home Инструмент Дуговая резка металлов область применения

Дуговая резка металлов область применения

Дуговая резка металлов область применения

Сколько баллонов кислорода необходимо на резку данного объема металла? Данный вопрос является основополагающим, как при вычислении общих издержек в течение трудового процесса, так и при вычислении себестоимости производства детали и производства определённых видов работ. Потому что кислород является топливом для резки детали, то норма расхода кислорода на резку металла приобретает ключевое значение, вместе с расходом электроэнергии. Существует несколько методов теплового разделения металлов, которые разделяются зависимо от метода и вида применяемого горючего. Потому вместе с кислородной резкой металлов мы в данной статье обратим внимание и на другие методы резки железных конструкций. Итак, приступим.

Разновидности тепловой резки металла.

Разглядим три главных метода терморезки. 1-ый по распространению тип – это кислородно-автогенная резка. Область внедрения – раскрой листового и сортового углеродистого, низколегированного металлопроката, обрезка излишних выступов и кромок, которые образовались во время литья, подготовка деталей под сварку, разделка металлолома и прочее. Данный метод не применяется для разделения нержавеющих высоколегированных сталей, цветных металлов и чугуна.

Последующий тип – это плазменно-дуговая резка. Область внедрения – это также раскрой, но в этом случае низко- и высоколегированных сталей, также алюминия, меди и их сплавов.

И последний тип, который мы разглядим в данной статье – это лазерная резка, которая является одним из инноваторских способов резки металлов. Этот метод существенно расширяет область внедрения газовой резки и, благодаря этому, можно отлично делить тонколистный прокат, особый профильный прокат, тонкостенные трубы, как из железных, так и не из железных деталей. Расход газового горючего в разных методах (кислород, ацетилен, пропан) на разделение определяется по спец таблицам зависимо от режима резки, также от толщины разрезаемого металла.

При вышеупомянутых типах резки по видам горючего номинируется расход газов, которые употребляются для разогрева разрезаемой конструкции, для резки, также для образования плазмы. Повторим, что к таким относятся: кислород, газы-заменители (пропан- бутан, природный газ и др.), ацетилен, также азот. Не считая этих газов, употребляются водород и аргон, но их область и популярность внедрения не значительна, потому включать в статьи мы их не будем.

Во время работы с плазменно-дуговым устройством принципиально заблаговременно планировать количество сменных особых электродов (катодов), с циркониевыми либо гафниевыми вставками. Нормы расхода данных электродов изменяются зависимо от интенсивности рабочего процесса и в общем, не превосходят 4 стержней за одну смену. Более четкое нормирование расхода стержней будет обозначено в аннотации по эксплуатации данного агрегата.

Расхода кислорода на резку металла, как и расход других газов, рассчитывается по специальной формуле:

И в этом уравнении Н – это нормативы расхода во время рабочего процесса, кубический метр газа на метр реза. L – величина разреза либо вырезаемой детали, метр. Kh – это коэффициент, который учитывает огромное количество особенностей рабочего процесса: расход газа на исходном шаге резке, продувка и регулировка, зажигание плазменной дуги, на прогрев металла, и, обычно, он приравнивается 1.1 при единичном производстве, либо 1.05. при промышленном производстве.

Норма расхода кислорода на резку металла и иных газов (Н, кубический метр на один метр разреза) во время разделения зависимо от мощностей оборудования и режима резки, высчитывается по последующей формуле:

Где Р – это допустимый расход газов, который указан в технических свойствах применяемого оборудования, метр кубический на час, а V – это скорость разделения метр на час.

Главные значения газового расхода по разным спектрам скорости резки для неких типов оборудования, которые можно использовать для расчётов большого масштаба в промышленном производстве, приведены в последующей таблице.

Таблица. Номинальный расход газов в спектре скоростей резки для неких видов оборудования.
Виды оборудованияЛучший спектр разрешенных толщин ммСпектр скоростей резки м/чНоминальный расход газа, м 3 /ч
КислородАцетиленАзотПриродный газВоздух
Ручной кислородный резак4-6030-65,0-10,00,12-0,450,21-0,75
Машинный кислородный резак5-30040-52,5-25,00,2-1,20,32-2,04
Плазменный резак1-60200-62,5-5,03,0-9,0
Лазерная режущая головка1-20420-500,6-3,02,1-12,6
Для низкоуглеродистых, легированных сталей и цветных металлов спектр 1-10 мм.

Применение разных газов в качестве горючего для разделительных машин по металлу обосновано требованиями к используемому оборудованию и зависимо от технологического процесса. Зависимость толщины и скорости резки от допустимого расхода газа является прямо пропорциональной и данное значение можно просто и просто найти интерполированием. И потому можно укрупнено, оценочно совершить вычисление расхода разных газов независимо от вида тепловой резки металлов, исходя из размеров разреза, толщины металла, также мощности оборудования.

В конце принципиально отметить, что нормирование расхода газов – это одна из принципиальных особенностей, от которых зависит эффективность и скорость рабочего процесса, потому не следует забывать про нормативы расхода, в особенности во время разделения металла в большущих масштабах.

КОС по ПМ02Ручная дуговая сварка (наплавка, резка) плавящимся покрытым электродом (РД) 02

Департамент внутренней и кадровой политики Белгородской области

проф образовательное учреждение

ПМ.02. Ручная дуговая сварка (наплавка, резка) плавящимся покрытым электродом (РД)

15.01.05 Сварщик (ручной и отчасти механизированной сварки (наплавки)

Набор контрольно-оценочных средств (КОС) по проф модулю ПМ.02. Ручная дуговая сварка (наплавка, резка) плавящимся покрытым электродом (РД) разработан на базе ФГОС СПО по профессии 15.01.05 Сварщик ( ручной и отчасти механизированной сварки (наплавки) (Приказ МОН РФ от 29 января 2016 г. № 50; записанно в Минюст РФ 24 февраля 2016 г. № 41197), рабочей программки по ПМ.02 и предназначен для оценивания результатов освоения проф модуля.

Нормативную базу разработки контрольно-оценочных средств (дальше. КОС) составляют:

1.Паспорт комплекта контрольно-оценочных средств.

Набор контрольно-оценочных средств предназначен для проверки результатов освоения вида проф деятельности (ВПД) Ручная дуговая сварка (наплавка, резка) плавящимся покрытым электродом и составляющих его проф и общих компетенций. программки подготовки обученных рабочих, служащих (ППКРС) по профессии 15.01.05 Сварщик (ручной и отчасти механизированной сварки (наплавки)).

Формой аттестации по проф модулю является экзамен (квалификационный). Итогом экзамена является однозначное решение: «вид проф деятельности освоен/ не освоен». Результатом освоения ПМ является готовность обучающихся к выполнению вида проф деятельности (ВПД):

инспектировать работоспособность и исправность сварочного оборудования для ручной дуговой сварки (наплавки, резки) плавящимся покрытым электродом;

настраивать сварочное оборудование для ручной дуговой сварки (наплавки, резки) плавящимся покрытым электродом;

делать сварку разных деталей и конструкций во всех пространственных положениях сварного шва

обладать техникой дуговой резки металла;

и составляющих его PC, также ОК, формирующиеся в процессе освоения ОПОП в целом.

Экзамен (квалификационный) проводится в виде выполнения практического задания, имитирующего работу в производственной ситуации. Условием положительной аттестации (вид проф деятельности освоен) на экзамене квалификационном является положительная оценка освоения всех проф компетенций по всем контролируемым показателям.

частей проф модуля

Основными формами промежной аттестации обучающихся являются (Таблица 1):

МДК 02.01. Техника и разработка ручной дуговой сварки (наплавки, резки) плавящимся покрытым электродом.

2.Результаты освоения модуля, подлежащие проверке на экзамене (квалификационном).

2.1. В итоге аттестации по проф модулю осуществляется всеохватывающая проверка последующих проф и общих компетенций:

Делать ручную дуговую сварку разных деталей из углеродистых и конструкционных сталей во всех пространственных положениях сварного шва.

Проверка работоспособности и исправности сварочного оборудования для ручной дуговой сварки.

Выбор режимов ручной дуговой сварки и настройка сварочного оборудования в соответствие с определенной задачей.

Ручная дуговая сварка разных деталей из углеродистых и конструкционных сталей во всех пространственных положениях сварного шва.

Делать ручную дуговую сварку разных деталей из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва.

Проверка работоспособности и исправности сварочного оборудования для ручной дуговой сварки.

Выбор режимов ручной дуговой сварки и настройка сварочного оборудования в соответствие с определенной задачей.

Ручная дуговая сварка разных деталей из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва.

Делать ручную дуговую наплавку покрытыми электродами разных деталей.

Проверка работоспособности и исправности сварочного оборудования для ручной дуговой наплавки.

Выбор режимов ручной дуговой наплавки и настройка сварочного оборудования в соответствие с определенной задачей.

Ручная дуговая наплавка разных деталей.

Делать дуговую резку разных деталей.

Проверка работоспособности и исправности оборудования для дуговой резки.

Основные способы дуговой сварки их технологические возможности и области применения

Выбор режимов дуговой резки и настройка оборудования в соответствие с определенной задачей.

Контроль выполнения процесса дуговой резки разных деталей.

Исправление изъянов дуговой резки разных деталей.

Делать ручную дуговую сварку покрытыми электродами конструкций (оборудования, изделий, узлов, трубопроводов, деталей) из углеродистых сталей, созданных для работы под давлением, в разных пространственных положениях сварного шва.

Проверка работоспособности и исправности сварочного оборудования.

Выбор режимов ручной дуговой сварки и настройка сварочного оборудования в соответствие с определенной задачей.

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами конструкций (оборудования, изделий, узлов, трубопроводов, деталей) из углеродистых сталей, созданных для работы под давлением, в разных пространственных положениях сварного шва.

Осознавать суть и социальную значимость собственной будущей профессии, проявлять к ней устойчивый энтузиазм

демонстрация энтузиазма к будущей профессии

Организовывать свою деятельность, выбирать типовые способы и методы выполнения проф задач, оценивать их эффективность и качество

выбор и применение способов и методов решения проф задач в области наплавки изъянов деталей и узлов машин и устройств;

оценка эффективности и свойства выполнения;

Принимать решения в стандартных и необычных ситуациях и нести за их ответственность

решение стандартных и необычных проф задач в области разработки технологических процессов наплавки изъянов деталей машин;

Производить поиск и внедрение инфы, нужной для действенного выполнения проф задач, проф и личного развития

действенный поиск нужной инфы;

Использовать информационно-коммуникационные технологии в проф деятельности

действенный поиск нужной инфы в электрических источниках;

Работать в коллективе и в команде, отлично разговаривать с сотрудниками, управлением, потребителями

взаимодействие с обучающимися, педагогами и мастерами в процессе обучения

Состав портфолио определяется на основании положения, принятого в образовательном учреждении.

Тип портфолио: портфолио смешанного типа.

Ежедневник учебной и производственной практики.

Аттестационный лист по итогам прохождения учебной практики.

Аттестационный лист по итогам прохождения производственной практики.

Оценочная ведомость по проф модулю.

Отзыв. черта работодателей с места производственной практики.

Документы, подтверждающие роль обучающегося в конкурсах проф мастерства (грамоты, дипломы, благодарности и т.п.)

Материалы, приготовленные в процессе учебной деятельности (аудиторной, внеаудиторной, в том числе с внедрением ИКТ): творческие, отчеты по практическим и лабораторным работам, расчеты.

Документы, подтверждающие роль обучающегося в семинарах, конференциях, мастер-классах на различных уровнях (грамоты, дипломы, благодарности и т.п.). Отчеты, фотоотчеты.

Документы, подтверждающие роль обучающегося в спортивных мероприятиях, военно-патриотических сборах (грамоты, дипломы, благодарности и т.п.). Отчеты, фотоотчеты.

2.3.Вопросы к экзамену по МДК 02.01. Техника и разработка ручной дуговой сварки (наплавки, резки) плавящимся покрытым электродом.

20мин. на подготовку и 10мин. на ответ обучающегося.

Сварочные электроды, типы, условное обозначение

Суть и предназначение процесса сварки. Короткая черта главных видов сварки плавлением.

Главные предпосылки производственного травматизма при выполнении сварочных работ.

Источники питания неизменного тока, их систематизация и технические свойства.

Резка металлов и ее суть. Виды резки и ее применение. Технические свойства разных видов резки.

Действие электрического тока на человеческий организм, виды поражения и защита от прикосновения к токоведущим частям.

Устройство сварочного трансформатора дуговой сварки.

Электрическая сварочная дуга. Условия нужные для ее появления и горения и ее свойства.

Производственные источники воспламенения, их свойства и предпосылки образования.

Высокочастотные источники питания дуги

Первичные средства тушения пожаров и правила использования ими.

Разработка сварки низкоуглеродистых сталей. Сварочные материалы. Подбор режимов сварки. Особенности сварки швов с симметричной разделкой кромок.

Главные требования пожарной безопасности при проведении сварочных работ.

Материалы, используемые для электродуговой сварки, их предназначение и короткая черта.

Разработка ручной дуговой сварки. Выбор режимов и техники сварки во всех пространственных положениях сварного шва.

Первичные средства тушения пожаров и правила использования ими.

Систематизация сталей по свариваемости.

Требования безопасности, предъявляемые к организации неизменных рабочих мест проведения электросварочных работ

Найти силу тока для сварки металла: шириной 10 мм в нижнем положении шва.

Условия размеренного процесса горения дуги.

Способы контроля свойства сварных соединений.

Углеродистые конструкционные стали обычного свойства и высококачественные стали. Обозначение.

Род тока, применяемый для питания сварочной дуги. Полярность тока при питании дуги неизменным током.

Меры безопасности при выполнении сварочных работ снутри закрытых ёмкостей, приямков.

Род тока, применяемый для питания сварочной дуги. Полярность тока при питании дуги неизменным током.

Легированные стали, их систематизация по содержанию легирующих частей.

1-ая помощь при поражении электрическим током.

Методы наполнения шва по длине и сечению.

Материал для сварки. Типы разделок подготовки кромок под сварку. Суть ультразвукового способа контроля свойства сварных швов.

Главные правила личной гигиены электросварщика.

Род тока, применяемый для питания сварочной дуги. Полярность тока при питании дуги неизменным током.

Предназначение и разделка кромок под сварку.

Спецодежда, применяемая электросварщиком при работе. Требования к ней.

Порядок и техника выполнения вертикальных угловых швов.

Предпосылки появления пожаров при сварочных работах.

Предназначение прихваток при сборке деталей.

Воздействие зазора и угла скоса кромок на качество сварного шва.

Порядок подбора защитного стекла для щитка сварщика.

Виды средств персональной защиты для электросварщиков, используемые зависимо от определенных критерий работы

Разработка сварки тонколистового металла.

Деформации и напряжения, способы их устранения.

Воздействие вредных примесей и легирующих частей на свариваемость сталей.

Источники питания сварочной дуги (переменного тока).

Разработка сварки высоколегированных сталей.

Сварка во всех пространственных положениях шва.

Действие электрического тока на человеческий организм, главные меры по защите от его поражения.

Дуговая резка металлов, область внедрения.

Произвести расшифровку сварочных материалов по указанию экзаменационной комиссии: 3св08Г2С; 2св08А; 4св10Х16Н25АМ6 и др.

Охрана труда при работе на строительной площадке.

Разработка сварки дюралевых сплавов.

Разработка наплавки на цилиндрические поверхности.

Охрана труда при сварке дюралевых сплавов

Источники питания сварочной дуги (неизменного тока).

Подготовительный обогрев перед сваркой, предназначение. Предпосылки образования прохладных и жарких трещинок в металле сварного соединения. Меры борьбы с напряжениями и деформациями при сварке.

Охрана труда при проведении электросварочных работ.

Недостатки сварных швов, способы их исправления.

Разработка сварки трубопроводов. Материал для сварки. Расшифровать условное обозначение сварки на чертеже по указанию педагога.

READ  Ленточная Пила По Металлу Обзор

Оказание первой мед помощи при поражении электрическим током.

Систематизация железных покрытых электродов.

Наружные свойства источников питания. Предназначение и механизм работы балластных реостатов. Виды сварных соединений и швов.

Требования безопасности, предъявляемые к оборудованию, являющемуся источником электрического тока для сварочных работ.

Хим состав и маркировка углеродистых сталей.

Методы увеличения производительности труда при разных методах сварки, привести примеры. Какой тип покрытия электродов, если в обозначении марки электродов имеется:. Б.

Порядок оказания первой помощи при ожогах, переломах, вывихах и растяжениях.

Разработка сварки дюралевых сплавов.

Разработка наплавки на цилиндрические поверхности.

Охрана труда при сварке дюралевых сплавов.

3.1.Экзаменационный тест экзамена(квалификационного)

ПМ02.01. Ручная дуговая сварка (наплавка, резка) плавящимся покрытым электродом.

Для удачной сдачи экзамена нужно набрать более 40баллов.

1. Выбор силы сварочного тока находится в зависимости от:
а) марки стали и положения сварки в пространстве
б) толщины металла, поперечника электрода, марки стали и положения в пространстве
в) поперечника электрода, марки стали детали и положения сварки в пространстве

2. Есть методы уменьшения, предупреждения деформаций при сварке. Какой-то из них. оборотный выгиб детали. это:
а) когда деформированное соединение обрабатывают на прессе либо кувалдой
б) перед сваркой детали за ранее изгибают на определенную величину в оборотную сторону по сопоставлению с извивом, вызываемым сваркой
в) перед сваркой детали очень агрессивно закрепляют и оставляют в таком виде до полного остывания после сварки

3. Обратноступенчатый шов производится последующим образом:
а) от центра (середины) детали к краям
б) участками (ступенями), длина которых равна длине при полном использовании 1-го электрода
в) длину шва разбивают на ступени и сварка каждой ступени делается в направлении, оборотном общему направлению сварки

4. К каким недостаткам относятся трещинкы, поры?
а) к внешним
б) к внутренним
в) к внешним и внутренним

5. При сварке вертикальных и горизонтальных швов сила сварочного тока по сопоставлении со сваркой в нижнем положении должна быть
а) увеличена на 5-10%
б) уменьшена на 5-10%
в) не изменяться

6. Что не заходит в дополнительные характеристики режима сварки?
а) угол наклона электрода
б) тип и марка электрода
в) напряжение

7. Как оказывает влияние повышение напряжения на размеры и форму шва?
а) наращивает глубину проплавления
б) наращивает ширину шва
в) уменьшает ширину шва

8. Сварочная электрическая дуга представляет собой:
а) столб газа, находящего в состоянии плазмы
б) струю расплавленного металла
в) столб паров материала электродной проволоки

9. Причина появления деформаций при сварке. это:
а) неравномерный нагрев и остывание свариваемой детали
б) нерациональная сборка детали под сварку
в) некорректно проведенная термическая обработка детали после сварки

10. Заварка кратера делается последующим образом:
а) резким обрывом дуги
б) плавным обрывом дуги

11. Избрать верный ответ:
а) при недостающем токе дуга пылает более стабильно, электрод плавится стремительно
бб) при недостающем токе дуга пылает не стабильно, электрод плавится медлительнее

12. Сварочные деформации при сварке плавлением появляются:
а) всегда
6) очень изредка
в) никогда

13. Как меняется величина сварочного тока при увеличении длины дуги?
а) возрастает
б) миниатюризируется
в) не меняется

14. В дополнительные характеристики режима сварки не заходит:
а) угол наклона электрода
б) тип и марка электрода
в) скорость сварки

15. Если свариваемые детали лежат под углом друг к другу и соприкасаются торцами, то соединение именуется
а) угловым
б) стыковым
в) тавровым
г) нахлесточным

16. Статическая вольт-амперная черта сварочной дуги это:
а) зависимость силы тока сварочной дуги от ее сопротивления
б) зависимость сопротивления сварочной дуги от силы тока источника питания
в) зависимость напряжения сварочной дуги от силы сварочного тока

17. Ионизация столба сварочной дуги нужна для:
а) усиления переноса металла через дугу
б) стабилизации горения дуги
в) появления капельного переноса металла

18. К сварочным швам средней длины относятся швы длиной:
а) 250-500мм
б) 250-1000мм
в) 100-300мм

19. Что необходимо сделать с силой тока для сварки в горизонтальном положении?
а) прирастить
б) уменьшить
в) бросить прежним

20. Избрать главные характеристики режима сварки:
а) сила тока
б) катет шва
в) поперечник электрода
г) притупление кромок
д) скорость сварки
е) положение в пространстве
ж) напряжение на дуге

21. Какой метод сварки труб используется при неповоротном, труднодоступном положении
а) метод «в лодочку»
б) метод «с козырьком»
в) с глубочайшим проваром
г) погруженной дугой

22. При ручной сварке увеличение напряжения дуги приводит:
а) к понижению сварочного тока
б) к увеличению сварочного тока
в) ток не меняется

23. Как именуется недостаток, представляющий из себя продолговатые углубления (канавки), образовавшиеся в главном металле вдоль края шва?
а) непровары
б) прожоги
в) подрезы

24. При сварке в нижнем положении угол наклона электрода от вертикальной оси составляет:
а) 15-20гр.
б) 30-45гр.
в) 60гр.

25. Какие металлургические процессы протекают в сварочной ванне при сварке покрытыми электродами?
а) окисление
б) раскисление
в) легирование
г) все варианты ответов

26. Стабильность горения дуги находится в зависимости от
а) напряжения сети
б) силы сварочного тока
в) наличия ионизации в столбе дуги

27. Зона теплового воздействия – это:
а) участок основного металла, подвергшийся расплавлению
б) участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура которого меняется
в) участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура которого не изменяется

28. Электроды с узким покрытием обозначаются буковкой
а) С
б) Д
в) М
г) Г

29. Жаркие трещинкы в металле шва появляются из-за
а) завышенного содержания фтора
б) завышенного содержания водорода
в) завышенного содержания серы

30. Водород образует в металле шва при сварке
а) поры
б) непровары
в) кратеры

31. Покрытые электроды созданы для
а) ручной дуговой сварки
б) сварки в защитных газах
в) сварки под флюсом

32. Основное покрытие электрода обозначается буковкой
а) А
б) Р
в) Б

33. Основной вид переноса металла при ручной дуговой сварке покрытым электродом
а) мелкокапельный
б) крупнокапельный
в) струйный

34. При ручной дуговой сварке большая температура наблюдается
а) в катодной зоне
б) в столбе дуги
в) в анодной зоне

35. Шов на «проход» производится последующим образом
а) деталь проваривается от 1-го края до другого без остановок
б) деталь проваривается от середины к краям
в) деталь проваривается участками (ступенями, длина которых равна длине при полном использовании 1-го электрода)

36. Сварка сталей, относящихся к первой группе свариваемости, производится:
а) с надлежащими ограничениями, в узеньком интервале термических режимов и ограниченной температурой окружающего воздуха
б) без особенных ограничений, в широком интервале термических режимов, независимо от температуры окружающего воздуха
в) с подготовительным либо сопутствующим обогревом изделия

37. Правильной подготовкой стыка изделий шириной более 15 мм является
а) V–образная разделка кромок
б) без разделки кромок
в) Х–образная разделка кромок

38. Поперечник электрода равен
а) поперечнику покрытия
б) радиусу покрытия
в) поперечнику стержня

39. Знаменатель полного обозначения электрода марки АНО-4 смотрится так:
Е43 1-РБ21
Что обозначает цифра 2?

а) для сварки во всех пространственных положениях, не считая вертикального сверху вниз
б) для сварки нижнего, горизонтального и вертикального снизу ввысь
в) во всех пространственных положениях

40. Катет шва более точно можно измерить при помощи
а) железной линейки
б) угольника
в) штангенциркуля
г) шаблона

41. Знаменатель полного обозначения электрода марки УОНИИ-13/45 пишется так:
Е432(5)-Б10
Что обозначает цифра 0?

а) для сварки на неизменном токе хоть какой полярности и на переменном токе с напряжением холостого хода источника переменного тока 50В
б) для сварки на неизменном токе хоть какой полярности
в) для сварки на неизменном токе оборотной полярности

42. Покрытые электроды перед работой нужно:
а) просушить на батареях отопления
б) просушить в сушильных шкафах
в) прокалить в электропечах

43. Расшифровать тип электрода Э46А, где Э. электрод, 46-А. это:
а) предел текучести, легированный азотом
б) предел текучести, уменьшенное серы и фосфора
в) временное сопротивление разрыву

44. Что указывается в типе электрода для сварки легированных сталей?
а) временное сопротивление на разрыв
б) хим состав стержня
в) хим состав покрытия

45. Что значит цифра 2 в обозначении марки электрода
Э46-АНО4—УД

Е 430-Р21
а) пространственное положение сварки
б) род тока
в) полярность тока
г) вид электродного покрытия

46. Подставить недостающую цифру заместо звездочки в условное обозначение электрода:
Э42А-УОНИ-13/45-3,0-УД

Е432(5) Б0
а) 1
б) 2
в) 3

47. К какому полюсу источника питания подключается электрод при сварке на оборотной полярности?
а) к положительному полюсу
б) к отрицательному полюсу
в) не имеет значения

48. Номинальный сварочный ток и напряжение источника питания – это:
а) наибольший ток и напряжение, которые может обеспечить источник
б) напряжение и ток сети, к которой подключен источник питания
в) ток и напряжение, на которые рассчитан нормально работающий источник

49. Зачем употребляется оборотный провод?
а) для соединения электрода с источником питания
б) для соединения изделия с источником питания
в) для соединения электрода и изделия с источником питания

50. Изберите тип электрода для сварки углеродистых сталей
а) Э-150
б)Э-80
в)Э-46

51. Выбор типа, марки электрода находится в зависимости от
а) поперечника электрода
б) толщины покрытия
в) марки свариваемого металла

52. Зачем в разделке заготовок делают притупление кромок?
а) для наилучшего провара корня шва
б) исключить прожог
в) для получения высококачественного сварного изделия

53. Укажите газ, не оказывающий отрицательного воздействия на качество сварного шва
а) азот
б) кислород
в) гелий
г) водород

54. Конкретно к сварному шву прилегает участок
а) перегрева
б) неполного расплавления
в) нормализации

55. Разрушение при жаркой пластической деформации (красноломкость) в стали вызывает
а) высочайшее углерода
б) завышенное серы

56. Усадка металла сварного шва наблюдается
а) при малой массе металла в сварочной ванне
б) при большой массе металла в сварочной ванне

57. Возбуждение сварочной дуги делается
а) жестким соприкосновением электрода с поверхностью заготовки
б) резким толчком заготовки электродом
в) постукиванием либо легким касанием электрода по заготовке

58. Как оказывает влияние уровень легирования стали на ее свариваемость?
а) улучшается
б) усугубляется
в) остается без конфигураций

59. Выпрямители имеют маркировку
а) ВД
б) ТД
в) ТДМ

60. Если переключить соединение обмоток 3-х фазного трансформатора со звезды на треугольник, то сварочный ток
а) возрастет
б) не поменяется
в) уменьшится

61. Как регулируется сила сварочного тока в балластном реостате РБ-201?
а) плавненько
б) через каждые 15А, т.е. ступенчато
в) через каждые 10А, т.е. ступенчато

62. Как врубаются обмотки трехфазного трансформатора при малых токах?
а) треугольником
б) звездой
в) параллельно
г) поочередно

63. Напряжение холостого хода источника питания – это:
а) напряжение на выходных клеммах при разомкнутой сварочной цепи
б) напряжение на выходных клеммах при горении сварочной дуги
в) напряжение сети, к которой подключен источник питания

64. Сварочный выпрямитель относится к:
а) оборудованию для сварки
б) сварочной оснастке
в) приспособлениям для сварки

65. Как осуществляется плавное регулирование силы тока в сварочном трансформаторе?
a) методом конфигурации расстояния меж обмотками
б) методом конфигурации соединений меж катушками обмоток
в) не регулируется

66. Обмотки трехфазного трансформатора при огромных токах врубаются
а) треугольником
б) звездой
в) параллельно
г) поочередно

67. ВД–306 обозначает:
а) выпрямитель диодный, напряжение 306в
б) выпрямитель для РДС, номинальный сварочный ток 300А
в) возбудитель дуги, сила тока 306А

68. Сварочный трансформатор является
а) источником переменного тока
б) источником неизменного тока

69. Температура плавления стали находится в промежутке
а) 900–1000 градусов
б) 1200–1600 градусов
в) 1600–1700 градусов

Общее время на проведение экзамена(квалификационного) на 1 подгруппу. 4 часа.

3.2.Набор заданий практической части экзамена(квалификационного).

ГОАПОУ «Белгородский политехнический колледж»

ПМ.02. Ручная дуговая сварка (наплавка, резка) плавящимся покрытым электродом

15.01.05 Сварщик (ручной и отчасти механизированной сварки (наплавки))

Вы сможете пользоваться учебно. методической и справочной литературой, методическими указаниями по выполнению практических и лабораторных работ, имеющейся на особом столе, комплектом плакатов, комплектом раздаточного материала

Нужно произвести сварку трубы поперечником 108мм с шириной стены 4мм из стали 10.

Подберите материалы, оборудование и режим сварки.

Обусловьте длину, количество и месторасположение прихваток.

Составьте последовательность технологических операций.

Сделайте подготовку и сварку трубы окончательным оптимальным методом.

Разработал педагог Е.Ю. Стерлева

Организация и разработка выполнения работ:

3.2.3Тип соединения – стыковое (С2) ГОСТ 16037-80

3.2.4.Вид соединения. односторонняя сварка без подкладки (ОС)

3.2.5.Метод сборки – в сборочном приспособлении, на прихватках

3.2.6.Требования к прихваткам – более 2-х прихваток умеренно по периметру, длина каждой прихватки – 10-15 мм; высота. 2-2,5 мм

3.2.7.Сварочное оборудование – источник сварочного тока инверторного типа.

Список и последовательность операций

Зачистить до железного блеска кромки и прилегающие к ним (внутреннюю и внешную) поверхности труб на ширину более 20 мм.

Выставить зазор меж свариваемыми кромками стыкуемых труб. Проконтролировать величину зазора умеренно по периметру стыка в 4 точках.

Зафиксировав зазор, выполнить прихватки электродами типа Э50А(количество – более 2 шт., длина 10-15 мм) на режимах согласно таблице «Режимы сварки» с следующей механической зачисткой их от окалину и шлака (к качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву).

Зачистить участки прихваток для обеспечения плавного перехода при сварке стыкового шва.

Произвести сварку стыкового шва электродами типа Э50Ана режимах согласно таблице «Режимы сварки».

Очистить поверхность сварного шва и околошовную зону от шлака и брызг наплавленного металла на ширину более 20 мм ручной щеткой.

Провести наружный осмотр шва на отсутствие изъянов.

3.3. Требования к безопасности и охране труда, экологической и пожарной безопасности:

3.3.1. Требования безопасности до работы:

3.3.2. Требования безопасности во время работы:

3.3.3. Требования безопасности по окончании работы:

3.4. Потребность в материально-технических ресурсах:

Основной материал (марка). труба ГОСТ 8732-78; Ст.10, Ст.20 ГОСТ 8731-74

S = 4 мм; b = 2 ± 0,5; g = 2 ± 1,0; e = 2 ÷ 4 d эл.± 0,5

Сварочные материалы. электроды типа Э50А ГОСТ 9467-75  3,0 мм

3.4.1. Основной материал (марка). труба ГОСТ 8732-78; Ст. 10, Ст.20 ГОСТ 8731-74

S = 4 мм; b = 2 ± 0,5; g = 2 ± 1,0; е = 2 – 4 d эл. ± 0,5

READ  Ножовка По Металлу В Какую Сторону Зубья

электроды типа Э50А ГОСТ 9467-75 марки УОНИ 13/55. 3,0. 4,0 мм (6 шт.)

источник сварочного тока инверторного типа.

брезентовый костюмчик, рукавицы, шапка, особые башмаки либо сапоги.

3.5. Требования к качеству и приемке работ:

за каждый допустимый внешний недостаток снимаются штрафные баллы:

за каждый допустимый внешний недостаток снимаются штрафные баллы:

за каждый 1,0 мм превышения либо дефицитности нормативного значения ширины сварного шва снимаются 0,5 балла

за каждый 1,0 мм превышения либо дефицитности нормативного значения ширины сварного шва

за каждый 1,0 мм превышения либо дефицитности усиления сварного шва снимаются 0,5 балла

за каждый 1,0 мм превышения либо дефицитности усиления сварного шва снимаются 0,5 балла

нормативное время сварки определяется экспертной рабочей группой до начала сертификации (применительно сварному соединению, размеры которого приведены в карте технологического процесса сварки, нормативное время сварки приравнивается 15 минуткам)

нормативное время сварки определяется экспертной рабочей группой до начала сертификации (применительно к сварному соединению, размеры которого приведены в карте технологического процесса сварки, нормативное время сварки приравнивается 21 минутке)

нормативный расход сварочных материалов определяется экспертной рабочей группой до начала сертификации

нормативный расход сварочных материалов определяется экспертной рабочей группой до начала сертификации

Контроль соблюдения технологии сборки и сварки

соответствие характеристик сборки и сварки требованиям технологической карты

соответствие характеристик сборки и сварки требованиям технологической карты

за каждое нарушение технологии сборки и сварки снимаются штрафные баллы:

за каждое нарушение технологии сборки и сварки снимаются штрафные баллы:

несоответствие зазора кромок, размеру на чертеже

несоответствие зазора кромок, размеру на чертеже

отступление от режимов сварки, более чем на 10%, от нормативных значений (за каждое отступление)

отступление от режимов сварки, более чем на 10%, от нормативных значений (за каждое отступление)

Контроль соблюдения требований и норм охраны труда

отсутствие нарушений требований охраны труда

отсутствие нарушений требований охраны труда

за каждое нарушение требований и норм охраны труда снимаются штрафные баллы:

за каждое нарушение требований и норм охраны труда снимаются штрафные баллы:

неприменение средств защиты (сварочных масок, защитных очков, щитков), за каждое нарушение

неприменение средств защиты (сварочных масок, защитных очков, щитков) каждое нарушение

не своевременное обесточивание источников сварочного тока.

не своевременное обесточивание источников сварочного тока.

Количество балов, нужное для удачного прохождения практической части квалификационного экзамена. 60 и поболее баллов.

Итоговая оценка практического задания по сварке контрольных сварных соединений определяется суммированием баллов при оценке свойства каждого контрольного сварного соединения по результатам:

Итоговая наибольшая оценка каждого практического задания по сварке 1-го контрольного сварного соединения. 100 баллов.

Отметку «5». получает обучающийся, если количество набранных им баллов составляет 90-100% наибольшего.

Отметку «4». получает обучающийся, если количество набранных им баллов составляет 70-90% наибольшего.

Отметку «3». получает обучающийся, если количество набранных им баллов составляет 50-70% наибольшего.

Отметку «2». получает обучающийся, если количество набранных им баллов составляет наименее 50% наибольшего.

При проведении практической части экзамена (квалификационного) обучающиеся должны использовать как минимум последующие средства персональной защиты. Они все должны соответствовать Положениям техники безопасности и охраны труда, принятым в Русской Федерации.

Особая одежка для сварщика (огнестойкая).

М.Д.БановВ.В.Масаков Особые методы сварки и резки, уч.пособие для СПО, Академия, 2011.

В.В.Овчинников Разработка электросварочных и газосварочных работ, учебник для НПО, Академия, 2010

В.С.Виноргадов Электрическая дуговая сварка, учебник для НПО, Академия, 2012

М.Д.Банов, Ю.В.Казаков, Сварка и резка металлов, уч. Пособие, Академия, 2010

В.С.Лавадный, А.П.Бурлака Сварочные работы, практическое пособие., ООО «Аделант» 2010

В.В.Овчинников Разработка газовой сварки и резки металлов, рабочая тетрадь, Академия, 2012

В.В.Овчинников Разработка электросварочных и газосварочных работ, рабочая тетрадь, Академия, 2012

Овчинников В.В. Контроль свойства сварных соединений: Практикум: Учеб.пособие для СПО. / В.В. Овчинников. – М.: Изд. Центр «Академия», 2012 96 с.

Банов М.Д. Особые методы сварки и резки: Учеб.пособие для СПО. /М.Д. Банов, В.В. Масаков2-е изд., стер М.: Изд. центр «Академия», 2011208с.

Воздушно-дуговая резка

Воздушно-дуговая резка заключается в расплавлении металла по косильной лески реза электрической дугой и принудительном удалении сжатым воздухом образующегося под действием дуги расплава.

Воздух подается вдоль неплавящегося электрода (обычно угольного либо графитового) и в особом электрододержателе. Электрическая дуга, обычно, пылает на неизменном токе оборотной полярности.

Поначалу делается поджиг дуги, потом происходит разрезание металла электрической дугой. Струя воздуха употребляется для выдувания шлаков из места разреза. При резке электрод опирают концом о поверхность металла под углом к ней 80—85°, с наклоном в сторону направления резки.

Качество поверхности реза и прилегающего к ней металла низкое. В поверхностном слое и на кромках глубиной 0,1–0,3 мм может наблюдаться увеличение содержания углерода, вследствие чего может начаться процесс образования трещинок. Для предотвращения роста содержания углерода нужно по способности не касаться электродом раскаленного металла. После воздушно-дуговой резки нужно делать кропотливую зачистку поверхностей щеткой до железного блеска и создавать осмотр для установления отсутствия поверхностных изъянов.

Воздушно-дуговая резка обычно употребляется для поверхностной обработки (строжки) либо в качестве разделительной резки в лом сталей, алюминия, меди, титана.

При воздушно-дуговой резке употребляется такое оборудование, как резаки, кабели и рукава, компрессорные установки, источник питания.

Методы резки металла

На сегодня существует 6 главных способов резки металла, которые можно соединить в три группы:

  • Высокоточные методы резки металла
  • Механические
  • Тепловые

К первой группе относят лазерную и гидроабразивную резки. К тепловым методам резки относятся газокислородная и плазменная. Механические методы – это ленточнопильная резка, резка гильотиной, остальные виды обработки металлов давлением.

Лазерная резка. при данном способе разрезание металла происходит за счет воздействия на изделие лазерного луча, образованного в лазере из обыденного пучка света. Необыкновенная точность и качество получения кромок позволяет создавать высокоточные изделия для приборостроения, авиации, машиностроения и медицины. Лазерная резка металла обширно применяется в индустрии.

Плазменная резка. Металл разрезается консистенцией газов, которая под воздействием электрической дуги преобразуются в струю плазмы с температурой от 5000 до 30000°C и скоростью от 500 до 1500 м/с. Области внедрения плазменной резки очень многочисленны, ведь эта разработка является универсальной в смысле разрезаемых металлов, достигаемых скоростей резки и спектра обрабатываемых толщин. Часто встречающееся применение: резка труб, листового металла, фигурная резка, резка отверстий, резка бетона.

Газокислородная резка. Процесс газокислородной резки основан на свойстве металлов и их сплавов пылать в струе химически незапятнанного кислорода. Металл вдоль косильной лески разреза греется до температуры воспламенения его в кислороде, сжижается в струе кислорода. Образующиеся в процессе резки окислы выдуваются этой струей из места разреза. Ручная газовая резка употребляется на тех предприятиях, где объем перерабатываемого металла невелик и применение средств механизации экономически необоснованно. Она служит для нарезки заготовок под следующую ковку и штамповку по разметке из листа, резки профильного проката и труб, отрезки прибылей и литников в литейном производстве, также при проведении ремонтных работ.

Ленточнопильная резка. Данный вид резки делается ленточной пилой кольцеобразной формы. Применяется в заготовительных цехах практических всех компаний российского машиностроения, также на предприятиях других отраслей, где применяется резка металла на профильные заготовки. В особенности отлично внедрение ленточнопильных станков при резке дорогостоящих металлов и тонкостенных профилей.

Гидроабразивная резка. Гидроабразивная резка осуществляется при помощи консистенции воды и абразива (песка), которая под давлением подается через узенькое сопло. Этот метод позволяет разрезать изделия в толщину до 30 см. Разработка гидроабразивной резки благодаря своим уникальным свойствам и универсальности, находит свое применение в разных отраслях индустрии, в изготовлении художественных изделий, строительстве, производстве маркетинговой продукции. Гильотина употребляется для рубки металла в различных производственных сферах: при изготовлении профлиста, производстве водосточных систем, вентиляционных систем, частей фасада и кровли, для производства разных профилей, в машиностроении, кораблестроении и строительстве.

Гильотина. Для этого метода употребляются ножницы и ножики по металлу. Они позволяют получить ровненький разрез без заусенцев и зазубрин. Таким методом можно делать поперечные и продольные резы. Его употребляют и при производстве квадратного, и круглого профиля.

Разглядим более тщательно тепловые методы резки. Данную группу можно поделить на последующие виды резки:

4.1. кислородная резка с поддержкой лазерным лучом.

Таблица 1. Характеристики главных видов резки металла.

Лазерная резка

При лазерной резке нагревание и разрушение участка материала осуществляется при помощи лазерного луча.

В отличие от обыденного светового луча для лазерного луча свойственны такие характеристики, как направленность, монохроматичность и когерентность.

За счет направленности энергия лазерного луча концентрируется на относительно маленьком участке. Так, по собственной направленности лазерный луч в тыщи раз превосходит луч прожектора.

Лазерный луч по сопоставлению с обыденным светом является монохроматичным, т. е. обладает фиксированной длиной волны и частотой. Это упрощает его фокусировку оптическими линзами.

Лазерный луч имеет высшую степень когерентности – согласованного протекания во времени нескольких волновых процессов. Когерентные колебания вызывают резонанс, усиливающий мощность излучения.

Благодаря вышеизложенным свойствам лазерный луч может быть сфокусирован на очень небольшую поверхность материала и сделать на ней плотность энергии, достаточную для нагревания и разрушения материала (к примеру, порядка 108 Вт/см2 для плавления металла).

Воздействие лазерного излучения на металл при разрезании характеризуется общими принципами, связанными с поглощением и отражением излучения, распространением поглощенной энергии по объему материала за счет теплопроводимости и др., также рядом специфичных особенностей.

В зоне воздействия лазерного луча металл греется до первой температуры разрушения – плавления. Поглощая излучение, металл расплавляется, и фазовая граница плавления перемещается вглубь материала. Дальше длится энергетическое воздействие лазерного луча, что приводит к повышению температуры, достигающей 2-ой температуры разрушения – кипения, при которой металл начинает интенсивно испаряться.

Таким макаром, вероятны два механизма лазерной резки – плавлением и испарением. Но последний механизм просит больших энергозатрат и осуществим только для очень малой толщины металла. Потому на практике резку делают плавлением. При всем этом в целях существенного сокращения издержек энергии, увеличения толщины обрабатываемого металла и скорости разрезания применяется вспомогательный газ, который вдувается в зону реза с целью удаления товаров разрушения металла. В большинстве случаев в качестве вспомогательного газа употребляется кислород, воздух, азот. Такая резка именуется газолазерной.

К примеру, кислород при газолазерной резке делает тройную функцию:

  • газ способствует подготовительному окислению металла и понижает его способность отражать лазерное излучение;
  • разрезаемый металл воспламеняется и пылает в струе кислорода, в итоге чего выделяется дополнительная теплота, что увеличивает действие лазерного излучения;
  • кислородная струя сдувает и уносит из области резки расплавленный металл и продукты его сгорания. Это обеспечивает одновременный приток газа конкретно к фронту реакции горения.

Неосуществим либо очень сложен раскрой лазером таких материалов как текстолит, стеклотекстолит, гетинакс, сотовый полипропилен, поликарбонат, сотовый поликарбонат. Затруднено разрезание материалов, склонных к растрескиванию, к примеру, керамики либо стекла.

Лазерный раскрой листового металла осуществляется на лазерном станке с малой издержкой времени на регулировку оборудования. Применяемая разработка управления и программирования позволяет стремительно получить готовую деталь по предоставленному чертежу. В процессе обработки обеспечивается высочайшая упругость, оптимизируется последовательность каждой технологической операции и ускоряется решение вопросов материально-технического снабжения.

При лазерной резке употребляется такое оборудование, как лазерный станок, баллоны с газом в комплексе с рамповым оборудованием либо газификатор.

Достоинства, недочеты и сравнительная черта

Сфокусированное лазерное излучение позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических параметров. При всем этом можно получать высококачественные и узенькие резы (шириной 0,1–1 мм) со сравнимо маленький зоной теплового воздействия. При лазерной резке появляются малые деформации, как временные в процессе обработки заготовки, так и остаточные после ее полного остывания. В итоге вероятна резка с высочайшей степенью точности, в том числе нежестких и легкодеформируемых изделий. Благодаря относительно легкому управлению лазерным пучком можно делать автоматическую обработку плоских и больших деталей по сложному контуру.

Лазерная резка в особенности эффективна для стали шириной до 6 мм, обеспечивая высочайшие качество и точность при сравнимо большой скорости разрезания. Но для металла шириной 20–40 мм она применяется существенно пореже кислородной либо плазменной резки, а для металла шириной выше 40 мм – фактически не употребляется.

Таблица 4. Сравнительные свойства лазерной резки с кислородной, плазменной и гидроабразивной резкой

Кислородно-дуговая резка

При кислородно-дуговой резке дуга пылает меж плавящимся электродом и разрезаемым металлом. Сварочный электрод трубчатый и по каналу снутри электрода подается режущий кислород. Дуга обеспечивает нагрев металла, а кислород, активно окисляя железо, обеспечивает его сгорание и выдувание из зоны реза

Кислородно-дуговую резку используют в большей степени для особых работ: резки металла под водой, строительно-монтажных работ, ремонта, также в других случаях, когда приходится делать недлинные резы ( до 500 мм).

Для резки поначалу загорается дуга, потом, когда появляется расплавленная точка, при помощи ручки регулятора на держателе раскрывается поток режущего кислорода, он стремительно окисляет металл и выдувает его.

Кислородно-дуговую резку используют для резки темных и цветных металлов шириной до 120 мм. Сила тока 200–350А, давление кислорода 3–10 бар (зависимо от толщины).

Вероятна автоматическая кислородно-дуговая резка. В данном случае проволока обдувается кислородом концентрично.

При кислородно-дуговой резке употребляется такое оборудование, как резаки, кабели и рукава, источник питания, баллонный регулятор, баллоны с кислородом в комплексе с рамповым оборудованием либо же газификатор.

Плазменная резка

Плазменная резка заключается в проплавлении разрезаемого металла за счет теплоты, генерируемой сжатой плазменной дугой, и насыщенном удалении расплава плазменной струей.

Плазма представляет собой ионизированный газ с высочайшей температурой, способный проводить электрический ток. Плазменная дуга выходит из обыкновенной дуги в особом устройстве – плазмотроне – в итоге ее сжатия и вдувания в нее плазмообразующего газа. Различают две схемы плазменной резки:

  • плазменно-дуговая резка
  • резка плазменной струей

При плазменно-дуговой резке дуга пылает меж неплавящимся электродом и разрезаемым металлом (дуга прямого деяния). Столб дуги совмещен с скоростной плазменной струей, которая появляется из поступающего газа за счет его нагрева и ионизации под действием дуги. Для разрезания употребляется энергия 1-го из приэлектродных пятен дуги, плазмы столба и вытекающего из него факела.

При резке плазменной струей дуга пылает меж электродом и формирующим наконечником плазмотрона, а обрабатываемый объект не включен в электрическую цепь (дуга косвенного деяния). Часть плазмы столба дуги выносится из плазмотрона в виде скоростной плазменной струи, энергия которой и употребляется для разрезания.

READ  Диск для резки дерева на болгарку 125

Плазменно-дуговая резка более эффективна, ежели резка плазменной струей, и обширно применяется для обработки металлов. Резка плазменной струей употребляется пореже и в большей степени для обработки неметаллических материалов, так как они не непременно должны быть электропроводными.

Технологические способности процесса плазменной резки металла (скорость, качество и др.), также свойства главных узлов плазмотронов определяются, сначала, плазмообразующей средой.

Плазменная резка экономически целесообразна для обработки:

  • алюминия и сплавов на его базе шириной до 120 мм;
  • меди шириной до 80 мм;
  • легированных и углеродистых сталей шириной до 50 мм;
  • чугуна шириной до 90 мм.

Резак располагают очень близко к краю разрезаемого металла. После нажатия на кнопку выключателя резака сначала загорается дежурная дуга, а потом режущая дуга, и начинается процесс резки. Расстояние меж поверхностью разрезаемого металла и торцом наконечника резака должно оставаться неизменным. Дугу необходимо направлять вниз и обычно под прямым углом к поверхности разрезаемого листа. Резак медлительно перемещают вдоль планируемой косильной лески разреза. Скорость движения нужно регулировать таким макаром, чтоб искры были видны с оборотной стороны разрезаемого металла. Если их не видно с оборотной стороны, означает металл не прорезан насквозь, что может быть обосновано недостающим током, лишней скоростью движения либо направленностью плазменной струи не под прямым углом к поверхности разрезаемого листа.

Плазменная резка алюминия и его сплавов шириной 5–20 мм обычно производится в азоте, шириной от 20 до 100 мм – в азотно-водородных консистенциях (65–68% азота и 32–35% водорода), шириной выше 100 мм – в аргоно-водородных консистенциях (35–50% водорода).

Плазменная резка меди может осуществляться в азоте (при толщине 5–15 мм), сжатом воздухе (при малых и средних толщинах), аргоно-водородной консистенции.

Плазменная резка высоколегированных сталей эффективна только для толщин до 100 мм (для огромных толщин употребляется кислородно-флюсовая резка). При толщине до 50–60 мм могут применяться воздушно-плазменная резка и ручная резка в азоте, при толщинах выше 50–60 мм – азотно-кислородные консистенции.

Резка нержавеющих сталей шириной до 20 мм может быть выполнена в азоте, шириной 20–50 мм – в азотно-водородной консистенции (50 % азота и 50 % водорода). Также может быть внедрение сжатого воздуха.

Для резки углеродистых сталей употребляют сжатый воздух (обычно, при толщинах до 40–50 мм), кислород и азотно-кислородные консистенции.

Таблица 3. Приблизительные режимы воздушно-плазменной резки металла

Можно выделить такие достоинства плазменной резки в сопоставлении с газовыми методами:

дуговой, резка, металл, область
  • Выше скорость резки металла малой и средней толщины
  • Универсальность – плазменная резка употребляется для обработки сталей, алюминия и его сплавов, меди и сплавов, чугуна и др. материалов
  • Четкие и качественные резы, при всем этом почти всегда исключается либо приметно сокращается следующая механическая обработка

Экономичность воздушно-плазменной резки – потребности в дорогостоящих газах отсутствует (ацетилене, кислороде, пропан-бутане)

  • Возможность вырезать детали сложной формы;
  • Куцее время прожига (при кислородной резке требуется длительный подготовительный прогрев)
  • Неопасная резка, так как отсутствуют взрывоопасные баллоны с газом

Недочеты плазменной резки по сопоставлению с газовыми методами резки заключаеются в:

  • Наибольшая толщина реза обычно составляет 80–100 мм (кислородной резкой можно обрабатывать чугун и некие стали шириной до 500 мм)
  • Цена оборудования намного выше
  • Завышенные требования к техническому обслуживанию оборудования
  • Высочайший уровень шума вследствие истечения газа из плазматрона с околозвуковыми скоростями
  • Вредные для организма азотсодержащие выделения (при использовании азота), для уменьшения который разрезаемое изделие погружают в воду.

При плазменной резке употребляется такое оборудование, как плазмотрон, источник питания, компрессор, баллоны с газом.

Кислородная резка

Кислородная резка заключается в сгорании разрезаемого металла в кислородной струе и удалении этой струей образовавшихся оксидов.

Разрезаемый металл за ранее греется подогревающим пламенем резака, которое появляется в итоге сгорания горючего газа (Ацетилен, пропан) в консистенции с кислородом. При достижении температуры воспламенения металла в кислороде, на резаке раскрывается вентиль незапятнанного кислорода (99 –99,8%) под давлением до 12 бар и начинается процесс резки. Незапятнанный кислород из центрального канала мундштука, созданный для окисления разрезаемого металла и удаления оксидов, именуют режущим в отличие от кислорода подогревающего пламени, поступающего в консистенции с горючим газом из боковых каналов мундштука.

Струя режущего кислорода теснит в разрез расплавленные оксиды, они в свою очередь, нагревают последующий слой металла, что содействует его насыщенному окислению. В итоге разрезаемый лист подвергается окислению по всей толщине, а расплавленные оксиды удаляются из зоны резки под воздействием струи режущего кислорода.

Процесс кислородной резки начинается с того, что поверхность разрезаемого листа следует очистить от окалины, краски, масла, ржавчины и грязищи. Повышенное внимание уделяется чистке поверхности листа от окалины, так как она препятствует контакту металла с пламенем и струей режущего кислорода. Для этого нужно прогреть поверхность стали подогревающим пламенем резака, в итоге чего, окалину отпрыгнет от поверхности. Прогрев следует делать узенькой полосой по предполагаемой косильной лески реза, перемещая пламя со скоростью, примерно соответственной скорости резки.

Перед кислородной резкой металл греется с поверхности в исходной точке реза до температуры его воспламенения в кислороде. После запуска струи режущего кислорода и начала процесса окисления металла по толщине листа резак перемещают по косильной лески реза.

Обычно, прямолинейная кислородная резка железных листов шириной до 50 мм производится сначала с установкой режущего сопла мундштука в вертикальное положение, а потом с наклоном в сторону, обратную направлению резки (обычно на 20–30º). Наклон режущего сопла мундштука в сторону ускоряет процесс окисления металла и наращивает скорость кислородной резки, а, как следует, и ее производительность. При большей толщине железного листа резак сначала резки наклоняют на 5º в сторону, оборотную движению резки.

При кислородной резке употребляется такое оборудование, как резаки, шланги, баллонный регулятор, баллоны с газом в комплексе с газовой рампой либо же газификатор.

Кислородно-флюсовая резка

Данный вид обработки металлов был разработан для материалов, которые плохо поддаются кислородной резке. Такими материалами являются чугун, легированные стали, цветные металлы и др. Кислородно-флюсовая резка отличается от обыкновенной кислородной резки только тем, что кроме подогревающего пламени и струи режущего кислорода, в зону реза подается порошок флюса, который обеспечивает процесс резки за счет теплового, хим и абразивного деяния.

Разработка и техника при кислородно-флюсовой резке не отличается от обыкновенной кислородной резки, кроме нижеизложенных аспектов.

При кислородно-флюсовой резке в кислородную режущую струю дополнительно вводятся пылеобразные флюсы, частички которых, сгорая, дают значимый термический эффект, содействуя плавлению тугоплавких окислов на поверхности контакта кислорода с обрабатываемым металлом без значимого расплавления кромок металла под этим поверхностным слоем. Основой таких пылеобразных флюсов является металлический порошок.

В процессе горения флюса образуются высоконагретые частички FeO, которые содействуют образованию всеохватывающих более легкоплавких соединений (FeО.SiО2; FeО.Cr2О3 и др.) и упрощают доступ кислорода к неокисленным частям металла вследствие удаления тугоплавких окислов.

дуговой, резка, металл, область

Таким макаром, в дополнение к процессам окисления металла и выдувания расплавленных шлаков при обыкновенной кислородной резке, при кислородно-флюсовой резке имеет место интенсификация температуры в обскурантистском пространстве в итоге сжигания порошка флюса (железа, феррофосфора, алюминия), сопровождаемая флюсованием тугоплавких окислов и абразивным их удалением (окалиной, кварцевым песком, глиноземом). Кислородно-флюсовая резка применяется как в качестве разделительной, так и в качестве поверхностной.

При кислородно-флюсовой резке употребляется такое оборудование, как емкости для флюса (флюсопитателя), резаки, шланги, баллонный регулятор, баллоны с газом в комплексе с газовой рампой либо же газификатор.

Таблица 2. Состав флюса для резки разных материалов

Резка кислородным копьем

Кислородное копье. это железная трубка, через которую подается кислород.

Рабочий конец кислородного копья за ранее греется до температуры 1350–1400°С при помощи наружного источника нагрева: сварочной дуги, подогревающего пламени резака либо пламенем сварочной горелки. После воспламенения копья сторонний источник нагрева убирается. В итоге подачи кислорода рабочий конец копья начинает активно пылать, достигая температуры 2000°С. Для увеличения термический мощности кислородного копья вовнутрь трубки, обычно, помещают металлической прут либо другой профиль.

Кислородное копье придавливают к поверхности прожигаемого материала. Углубив рабочий конец копья в материал, увеличивают давление кислорода до нужной рабочей величины, временами выполняя копьем возвратно-поступательные (с амплитудой 10–20 см) и вращательные (на угол 10–15° в обе стороны) движения. При прожигании отверстия торец копья нужно повсевременно прижимать к материалу, отрывая его только на куцее время при возвратно-поступательном движении. Образуемые шлаки выносятся давлением в зазор меж трубкой копья и стеной прожигаемого отверстия.

Прожигание отверстий в чугуне применяется в металлургическом производстве при образовании шпуров в металлических зашлакованных массивах, подлежащих разрушению во взрывных ямах для переплавки.

Производительность резки кислородным копьем чугуна очень мала. Скорость прожигания отверстия поперечником 50–60 мм составляет менее 50 мм/мин. при расходе кислорода около 35 м3 на 1 м отверстия и 25 м трубок.

В неких случаях, чтоб повысить эффективность процесса резки в копье совместно с кислородом подается металлический порошок. В данном случае может быть не только лишь прожигание отверстий, да и разделительная резка стали и бетона.

При резке кислородным копьем употребляется такое оборудование, как кислородное копье, шланги, баллонный регулятор, баллоны с газом в комплексе с газовой рампой либо же газификатор.

Ручная электродуговая резка металла: особенности, способы и технологический процесс проведения работ

Электродуговая резка уникальна тем, что при таком методе происходит плавка металла в месте, где необходимо сделать разрез. Во время работы расплавленный металл убирается силой давления дуги либо стекает от собственного веса.

Дуговая резка плавящимся электродом

Этот способ позволяет достигнуть большей точности и чистоты, а сам разрез выходит более узеньким в отличие от предшествующего способа. Для резки используют те же электроды и такого же поперечника, что для сварки, повысив при всем этом силу тока на 20-30%. Проводя схожую работу в бытовых критериях, можно использовать обыкновенные электроды, но для улучшения процесса работы рекомендуется приобрести особые электроды с особенным покрытием.

Существует два вида составов покрытия. 1-ый: марганцевая руда (98%) и поташ (2%). 2-ой: марганцевая руда (94%), каолин (3%), мрамор (3%). Благодаря такому покрытию, возрастает устойчивость дуги, внутренний стержень плавится медлительнее и обеспечивается его изоляция от стен реза. Расплавленный металл окисляется, благодаря особенным компонентам, содержащимся в покрытии, это позволяет ускорить процесс резки.

Создание вышеперечисленных электродов осуществляется из проволоки поперечником от 3 до 12 мм и длиной до 300 мм. Толщина особенного покрытия должна составлять 1-1,5 мм. Расчёт силы тока делается из последующего соотношения: 55-65 А на 1 мм поперечника применяемого электрода.

Применяемые способы

Электрическую дугу интенсивно употребляют не только лишь при сварке, да и при резке металла. Существует несколько разновидностей дуговой резки железных деталей: ручная дуговая резка плавящимся и неплавящимся электродами, также воздушно- и кислородно-дуговая резка.

Дуговая резка неплавящимся электродом

При данном методе работа проводится как на переменном, так и на неизменном токе прямой полярности. Сила тока должна составлять 400-800 А. При всем этом употребляются угольные и графитовые электроды.

Данный способ имеет не настолько обширное применение. Его употребляют для разбора железного лома больших размеров, проделывания отверстий и выжигания заклёпок, также при демонтаже ненадобных металлоконструкций.

Разрез осуществляется путём плавления металла в нужной зоне, а не путём его сгорания. Благодаря этому качеству, возникает возможность работать с материалами, которые не поддаются резке газом, такими, как чугун либо высоколегированные стали.

Данный способ не отличается высочайшей точностью проведения работы: ширина самого разреза большая, а кромки остаются неровными. Если использовать электроды с прямоугольным сечением, то получится малость сделать лучше итог работы.

Сфера применения

Электродуговую резку используют только в этом случае, если нет нужного оборудования для резки газом.

Таким способом избавляются от маленьких излишеств железных заготовок и исправляют недостатки путём их поверхностной выплавки. Дуговой резке электродом поддаются цветные изделия, высоколегированные стали, также чугун и разные сплавы.

Особенности электродуговой резки металла

Электродуговая резка обычно проводится вручную. Для работы рекомендуется использовать железные электроды, имеющие толстое тугоплавкое покрытие, но могут также применяться вольфрамовые и угольные электроды.

Для данного способа резки металла не надо иметь особое оборудование. Работу можно вести в недоступных местах и в любом пространственном положении конструкции.

Но при разделении металла электрической дугой не удаётся достигнуть высочайшего свойства. Нереально обеспечить ровность кромок деталей и в большенном количестве имеется выделение шлака. Потому для предстоящего использования приобретенных железных частей нужна их механическая обработка. Производительность такового метода остаётся низкой.

Необходимо уделять повышенное внимание технике безопасности. Сварщик должен быть кропотливо защищен от попадания капель металла и шлака. Стоит предугадать, куда будет стекать расплавленный металл, чтоб избежать возгорания.

Воздушно- и кислородно-дуговая резка

Таковой метод разделения железных частей отличается от прошлых тем, что расплавленный электрической дугой металл сходу выдувается струёй сжатого воздуха либо незапятнанного кислорода. Обычно этот способ используют с целью избавления от изъянов места сварки и разделения заготовок из нержавеющей стали шириной менее 20 мм.

Из-за подачи кислорода происходит частичное выгорание металла, сопровождающееся выделением дополнительного тепла, что позволяет существенно ускорить процесс плавки. Данный способ применяется, если нужно выполнить маленький разрез на хоть какой строительной конструкции.

Разделение производят графитовым либо железным электродом при неизменном токе с внедрением особых резаков. Электрод должен быть не тоньше 4-5 мм, имеющий покрытие ОММ-5, ЦМ-7 либо ОСЗ-3. Сила тока может доходить до 250А и позволяет резать металл до 50 мм толщины. Сжатый воздух подаётся с боковой стороны с силой давления 0,4-0,5 МПа. Средний расход кислорода варьируется от 100 до 160 л/мин.

Схема воздушно-дуговой резки металла

Если использовать резак типа РГД, тогда электрододержатель держат в правой руке, а сам резак в левой. Как металл начинает расплавляться, на него подаётся струя воздуха и выдувает его.