Из каких сборочных единиц состоит косилка

Механизм подъема режущего аппарата

Регулировки:
Степень натяжения пружины подъема. ее натягивают при помощи винта так, чтоб давление на внутреннем ботинке было наименьшим, но в работе он не должен отрываться от поверхности поля. При слабеньком натяжении пружины на рыхловатых участках поля ботинок вкупе с режущим аппаратом будут зарываться в землю, что может стать предпосылкой поломок деталей косилки. При лишнем натяжении режущий аппарат будет периодически подниматься, что приведет к потере выращенной массы за счет завышенной высоты среза. Давление на почву внешнего ботинка. делают вращение в ту либо иную сторону рычага 15, имеющем резьбовое ушко. Обычно считается подбор длины тяги рычага 15 изготовлен верно, если при подъеме режущего аппарата внутренний ботинок будет отрываться от земли приблизительно на 100. 150 мм ранее, чем наружный.

Мехнизм привода ножа

Состоит из привода и шатуна. Привод косилки включает главные сборочные единицы: кронштейн коробки ведущего шкива 1, вал ведущего шкива 2, шкив ведущий 4, вилку карданной передачи 7, шлицевой вал 9, клиновые ремни 11, корпус головки шатуна 12 с пальцем эксцентрика 13, шкив эксцентрика 19 и его ось 20.

Шатун (рис.3) состоит из резьбовой втулки 1, трубы 2, корпуса 3, пальца 4, шарнирного подшипника 5, упрямого кольца 6, втулки 7, манжеты 8 и гайки 9.

Принцип деяния. верхний ведущий шкив передачи приводится в воззвание от несинхронного вала отбора мощности трактора. При всем этом ведомый шкив имеет кривошипный вал с эксцентриком, который и передает колебательные движения ножику через шатун. При всем этом клиноременная передача является сразу и предохранительным устройством для режущего аппарата.

Установки и регулировки: Положение шатуна относительно ножика. в горизонтальной плоскости леска шатуна должна быть параллельна ножевой полосе. При возникновении непараллельности наблюдается биение ножика вперед-назад, что приводит к досрочному выходу из стоя деталей режущего аппарата и механизм привода ножика. Регулировку делают конфигурацией длины растяжки (шпренгеля) и при помощи эксцентриковой втулки 8 (рис.2).

Степень натяжения клиновых ремней. при лишнем натяжении ремней происходит их ранний износ и вероятны поломки режущего аппарата и механизма привода ножика при попадании меж секторами и пальцами сторонних предметов либо при зарывании режущего аппарата в землю.

При слабеньком натяжении возникает огромное проскальзывание ремней, что приводит их к досрочному выходу из строя и к ухудшению свойства работы режущего аппарата из-за уменьшения скоростей резания. Потому ремни натягивают может быть меньше, но чтоб пробуксовывание их на шкиве было в границах нормы, обеспечивая нормальную частоту вращения кривошипного вала.

Завышенная температура шкивов говорит о слабеньком натяжении ремня. Регулировку делают методом натяжения ремней средством винта 2 (рис.6).

Рис 6. Механизм подъема режущего аппарата косилки.

Краткая техническая характеристика.

Производительность за 1 час основной работы. 1,25. 2,3 га.
Ширина захвата. 2,1 м.
Рабочие скорости. 6. 12 км/ч.
Средняя высота среза. 60 мм (естественные травки) и 80 мм (сеяные травки).
Шаг пальцев. 76,2 мм.
Эксцентриситет кривошипного механизма. 32 мм.
Агрегатируется с тракторами, тяговый класс. 0,6; 0,9; 1,4.
Масса. 225 кг.

Тяговая штанга

Рис 1. Режущий аппарат косилки с разрезом по пальцу.

Технологический процесс
— при движении режущего аппарата травка попадает меж его пальцами, лезвия частей придавливают травку к режущим кромкам противорежущих пластинок пальцев и срезают ее. Срезанная травка переваливается через пальцевый брус и ложится на землю в прокос. Отводной прут отводит срезанную травку от головки ножика. Полевая доска со стеблеотводом высвобождает место от срезанной травки для следующего прохода внутреннего ботинка и правых колес трактора.

Регулировки:
Положение пальцев на пальцевом брусе. противорежущие пластинки пальцев должны размещаться в одной плоскости, чтоб облегчить установку нужного зазора в режущих парах.

Достигают подгибом пальца либо постановкой регулировочных прокладок меж пальцами и пальцевым брусом.

Расстояние меж пальцами. должно быть неизменным и равным 76,2 мм. Допустимое отклонение 3 мм.

Величина зазора меж упорами (плечиками) пальцев. зазор не должен превосходить 0,3 мм. При большем зазоре ослабляется крепление пальцев на пальцевом брусе, что ведет к повышению зазоров меж секторами и пальцами, в итоге чего усугубляется качество среза травки. Это также может служить предпосылкой поломки ножика либо пальца. Избавляют оттяжкой упоров пальцев без нагревания.

Положение частей на спинке ножика. сегменты должны размещаться в одной плоскости. Допустимое отклонение по верхушкам частей не должно превосходить 0,3 мм. Регулировка достигается рихтовкой спинки ножика, частей.

Положение частей ножика относительно пальцев. зазор меж режущими кромками частей и пальцев должен быть по верхушкам частей 0. 0,3 мм, а по основанию их 0,3. 1,0 мм.

При малых зазорах происходит ранний износ частей и противорежущих пластинок пальцев, увеличивается сопротивление перемещению ножика в пальцевом брусе, что в свою очередь ведет к поломке деталей режущего аппарата и механизма его привода.

При огромных зазорах происходит ухудшение свойства среза, что может стать предпосылкой роста высоты среза и недобора урожая травки.

Достигают нужных зазоров подгибом пальцев. Зазор по основанию сектора нередко миниатюризируется до недопустимого значения из-за износа пластинок трения. В данном случае пластинки трения поворачивают на 180 град. (если они обратные) либо подменяют новыми.

Положение направляющей головки ножика. зазор меж пяткой головки ножика и направляющей не должен превосходить 0,3 мм. При большем зазоре на поверхности поля у внутреннего ботинка остаются несрезанные стволы травки. Регулируют при помощи прокладок.

Положение прижимов ножика. зазор меж прижимами и секторами не должен превосходить 0,3 мм. При большем зазоре усугубляется качество среза растений, а при упоре прижима о сектор заблаговременно изнашиваются их рабочие поверхности и увеличивается сопротивление перемещению ножика в пальцевом брусе. Регулируют подгибом носков прижимов либо при помощи регулировочных пластинок, устанавливаемых меж прижимами и пластинами трения.

Положение пластинок трения. пластинки трения должны касаться частей. Достигают подгибанием их либо при помощи прокладок, устанавливаемых меж пластинами трения и пальцевым брусом. Допустимый зазор менее 0,3 мм. Пластинки трения должны касаться заднего торца спинки ножика. Регулируют смещением пластинок трения за счет увеличенного поперечника отверстий под болты крепления. При наличии зазора усугубляется качество среза растений и вероятна поломка спинки ножика в этом месте из-за возникновения усталостных явлений вследствие неоднократных перегибов.

Центровка ножика. в последних положениях ножика середины частей не должны доходить до середины пальцев с обеих сторон на одну и ту же величину, т.к. ход ножика меньше, чем расстояние меж пальцами. Допустимое отклонение не должно превосходить.3 мм. Нарушение этого условия ведет к ухудшению свойства среза растений с той стороны пальца, куда сектор не доходит на величину огромную, чем положено. Достигают конфигурацией длины шатуна.

Перебег частей в сторону наружного ботинка не допускается, т.к. при постановке режущего аппарата в транспортное положение шатун станет в распор и поднять вертикально пальцевый брус будет нереально.

Вынос наружного ботинка. в работе режущий аппарат должен двигаться фронтально. Это получается из-за выноса наружного ботинка вперед в границах 35. 55 мм (по последним пальцам) при неработающей косилке. Тогда в работе все мертвые зазоры в сочленениях механизма подвески будут выбраны и режущий аппарат расположится фронтально. Достигается конфигурацией длины растяжки (шпренгеля), также разворотом пальцевого бруса при помощи эксцентриковой втулки.

Высота среза. заданную высоту среза устанавливают при помощи полозков, расположенных под ботинками. Полозок на внутреннем ботинке имеет ступенчатую, а полозок на наружном ботинке. плавную регулировки.

Наклон пальцевого бруса. пальцевый брус должен находиться в горизонтальном положении, т.к. с его наклоном усугубляется равномерность высоты стерни. Время от времени прибегают к наклону пальцевого бруса для заслуги малой высоты среза либо при кошении полеглого стеблестоя. Если пальцы врезаются в землю, что нередко наблюдается на неровном поле, то наклон вниз уменьшают. При скашивании низкого травостоя, в особенности на естественных сенокосах, также на увлажненной массе. срезанная травка нередко накапливается на пальцевом брусе, в особенности при движении вниз, что может привести к повторному срезанию стеблей и даже к забиванию режущего аппарата. В таких случаях наклон пальцевого бруса уменьшают до пределов, предотвращающих скапливание на нем массы.

Положение стеблеотводов. их положение подбирают таким, чтоб высочайшие стволы через их не переваливались, а низкие во всех случаях отводились на лево. Это нужно для того, чтоб в полосе полевой доски не оказалась срезанная травка, которая потом будет примята колесами трактора, перекатывающимися по этой полосе, либо попадет под воздействие головки ножика и приведет к забиванию режущего аппарата при следующем проходе косилки. Регулировку делают подгибом стеблеотводов.

Общее устройство.

Косилка состоит из рамы, режущего аппарата, тяговой штанги, шатуна и привода с механизмом подъема режущего аппарата. Технологический процесс работы. при движении косилки травка срезается режущим аппаратом и укладывается на землю в прокосы.

Презентация на тему: Косилка CS: GO-2.1

Описание презентации по отдельным слайдам:

Тема урока: Косилки общего предназначения CS: GO-2,1 и КРН-2,1

Цель урока: Учить косилки, их предназначение, устройство, регулировки.

1.Предназначение. 2.Короткая техно черта. 3.Общее устройство. 4.Навешивание косилки на трактор. 5.Вероятные неисправности и методы их устранения. 6.Правила техники безопасности.

Предназначение. Косилка употребляется для скашивания естественных и сеяных травок. Технологический процесс работы. при движении косилки травка срезается режущим аппаратом и укладывается на землю в прокосы.

Короткая техно черта. Производительность за 1 час основной работы. 1,25. 2,3 га. Ширина захвата. 2,1 м. Рабочие скорости. 6. 12 км/ч. Средняя высота среза. 60 мм (естественные травки) и 80 мм (сеяные травки). Шаг пальцев. 76,2 мм. Эксцентриситет кривошипного механизма. 32 мм. Агрегатируется с тракторами, тяговый класс. 0,6; 0,9; 1,4. Масса. 225 кг.

Общее устройство: 1-Рама, 2-Задняя подставка, 3-клиноременная передача, 4-кардання передача, 5-шпренгель, 6-Шатун, 7-Внутренний ботинок, 8- ножик, 9- внешний ботинок, 10- пальцевый брус, 11- тяговая штанга.

Рама косилки служит для присоединения косилки к подвесному устройству трактора. Состоит из: рамы 1 транспортного крюка 2 транспортного прутка 3 стойки 4 оси навески 5,10 стоек фронтальной 8 и задней 11. ось штанги 12, ось шпренгеля 9

Тяговая штанга с шарниром ботинка и устройством наклона служит для соединения режущего аппарата с рамой косилки. Состоит из последующих главных сборочных единиц: кронштейна 1, тяговой штанги 2, рифленых сектора 5 и шайбы 4, кронштейна 6, шарнира ботинка 7 и эксцентричной втулки 8.

Режущий аппарат (рис 1) предназначен для срезания травки. Состоит из 1-палец, 2-сегмент, 3-лапка, 4-пластина трения, 5-пальцевый брус, 6-болт, 7-спинка ножика, 8-противорежущая пластинка.

где t –шаг режущей части, расстояние меж серединами примыкающих частей; t0 – шаг противорежущей части, расстояние меж серединами примыкающих пальцев; S – ход ножика Обычно ход ножика S равен шагу режущей и противорежущей частей S=t=t0

Технологический процесс. при движении режущего аппарата травка попадает меж его пальцами, лезвия частей придавливают травку к режущим кромкам противорежущих пластинок пальцев и срезают ее. Срезанная травка переваливается через пальцевый брус и ложится на землю в прокос. Отводной прут отводит срезанную травку от головки ножика. Полевая доска со стеблеотводом высвобождает место от срезанной травки для следующего прохода внутреннего ботинка и правых колес трактора.

Достигают подгибом пальца либо постановкой регулировочных прокладок меж пальцами и пальцевым брусом. Допустимое отклонение менее 0,3 мм.

Регулировка зазора меж вкладышем, сектором и нажимной лапкой

При огромных зазорах происходит ухудшение свойства среза, что может стать предпосылкой роста высоты среза и недобора урожая травки.

При малых зазорах происходит ранний износ частей и противорежущих пластинок пальцев, увеличивается сопротивление перемещению ножика в пальцевом брусе, что в свою очередь ведет к поломке деталей режущего аппарата и механизма его привода.

Перебег частей в сторону наружного ботинка не допускается, т.к. при постановке режущего аппарата в транспортное положение шатун станет в распор и поднять вертикально пальцевый брус будет нереально.

Вынос наружного ботинка. в работе режущий аппарат должен двигаться фронтально. Это получается из-за выноса наружного ботинка вперед в границах 35. 55 мм (по последним пальцам) при неработающей косилке. Тогда в работе все мертвые зазоры в сочленениях механизма подвески будут выбраны и режущий аппарат расположится фронтально. Достигается конфигурацией длины растяжки (шпренгеля),

Высота среза в границах 5-7см устанавливают при помощи полозков, расположенных под ботинками.

Наклон пальцевого бруса регулируется я при помощи рифлёного сектора пальцевый брус должен находиться в горизонтальном положении, т.к. с его наклоном усугубляется равномерность высоты стерни. Время от времени прибегают к наклону пальцевого бруса для заслуги малой высоты среза либо при кошении полеглого стеблестоя. Если пальцы врезаются в землю, что нередко наблюдается на неровном поле, то наклон вниз уменьшают. При скашивании низкого травостоя, в особенности на естественных сенокосах, также на увлажненной массе. срезанная травка нередко накапливается на пальцевом брусе, в особенности при движении вниз, что может привести к повторному срезанию стеблей и даже к забиванию режущего аппарата. В таких случаях наклон пальцевого бруса уменьшают до пределов, предотвращающих скапливание на нем массы.

Это нужно для того, чтоб в полосе полевой доски не оказалась срезанная травка, которая потом будет примята колесами трактора, перекатывающимися по этой полосе, либо попадет под воздействие головки ножика и приведет к забиванию режущего аппарата при следующем проходе косилки. Регулировку делают подгибом стеблеотводов. Положение стеблеотводов. их положение подбирают таким, чтоб высочайшие стволы через их не переваливались, а низкие во всех случаях отводились на лево.

Механизм привода ножика. обеспечивает возвратно-поступательное (колебательное) движение ножика. Состоит из привода и шатуна. Привод косилки включает главные сборочные единицы: кронштейн коробки ведущего шкива 1, вал ведущего шкива 2, шкив ведущий 4, вилку карданной передачи 7, шлицевой вал 9, клиновые ремни 11, корпус головки шатуна 12 с пальцем эксцентрика 13, шкив эксцентрика 19 и его ось 20

державка шатуна-1 гайка-2 шайба пружинная-3 шток шатуна.4 гайка-5 палец-6 втулка-7 манжета-8 кольцо-9 шарнирный подшипник-10 маслёнка-11 Шатун (рис.3) состоит:

Центровка ножика. в последних положениях ножика середины частей не должны доходить до середины пальцев с обеих сторон на одну и ту же величину, т.к. ход ножика меньше, чем расстояние меж пальцами. Допустимое отклонение не должно превосходить.3 мм. Нарушение этого условия ведет к ухудшению свойства среза растений с той стороны пальца, куда сектор не доходит на величину огромную, чем положено. Достигают конфигурацией длины шатуна.

Чем лучше косить сено сегментной КЗН или роторной косилкой

 

Принцип деяния привода ножа- верхний ведущий шкив передачи приводится в воззвание от несинхронного вала отбора мощности трактора.

Вал отбора мощности ВОМ трактора МТЗ-82

ведомый шкив имеет кривошипный вал с эксцентриком, который и передает колебательные движения ножику через шатун.

клиноременная передача является сразу и предохранительным устройством для режущего аппарата.

Установки и регулировки: Положение шатуна относительно ножика. в горизонтальной плоскости леска шатуна должна быть параллельна ножевой полосе. При возникновении непараллельности наблюдается биение ножика вперед-назад, что приводит к досрочному выходу из стоя деталей режущего аппарата и механизм привода ножика. Регулировку делают конфигурацией длины растяжки (шпренгеля)

Степень натяжения клиновых ремней. при лишнем натяжении ремней происходит их ранний износ.

При слабеньком натяжении возникает огромное проскальзывание ремней, что приводит их к досрочному выходу из строя и к ухудшению свойства работы режущего аппарата из-за уменьшения скоростей резания. Потому ремни натягивают может быть меньше, но чтоб пробуксовывание их на шкиве было в границах нормы, обеспечивая нормальную частоту вращения кривошипного вала.

Завышенная температура шкивов говорит о слабеньком натяжении ремня. Регулировку делают методом натяжения ремней средством винта 2 (рис.6).

Механизм подъема режущего аппарата. обеспечивает подъем режущего аппарата для преодоления препятствий на поверхности поля, также для перевода косилки в транспортное положение. Механизм подъема режущего аппарата (рис.6) состоит из главных сборочных единиц: пружины подъема 1, натяжного винта, рычага подъема 15, валика 16, крючка 17, штанги 18, рычага 19.

Технологический процесс работы. при включении гидросистемы трактора через систему шарнирно соединенных рычагов происходит подъем режущего аппарата.

Регулировка механизма подъёма режущего аппарата. Степень натяжения пружины подъема. ее натягивают при помощи винта так, чтоб давление на внутреннем ботинке было наименьшим, но в работе он не должен отрываться от поверхности поля. При слабеньком натяжении пружины на рыхловатых участках поля ботинок совместно с режущим аппаратом будут зарываться в землю, что может стать предпосылкой поломок деталей косилки. При лишнем натяжении режущий аппарат будет периодически подниматься, что приведет к потере выращенной массы за счет завышенной высоты среза.

Давление на почву внешнего ботинка. делают вращение в ту либо иную сторону рычага 15, имеющем резьбовое ушко. Обычно считается подбор длины тяги рычага 15 изготовлен верно, если при подъеме режущего аппарата внутренний ботинок будет отрываться от земли приблизительно на 100. 150 мм ранее, чем наружный.

Навешивание косилки на трактор (рис.7) Косилка навешивается на подвесное устройство трактора таким макаром, чтоб задние концы продольных тяг навески находились на высоте 400 мм от земли, а наибольший подъем был 650 мм. Центральная тяга подвесного устройства трактора соединяется с вертикальной стойкой рамы при помощи штыря.

Продольные тяги навески блокируются цепью либо тягами, чтоб рама косилки не имела бокового смещения относительно продольной оси трактора.

Вероятные неисправности и методы их устранения. п/п Неисправность, наружное проявление Способ устранения. Нужные регулировки и тесты Используемый инструмент и принадлежности 1 Скопление скошенной травки перед внутренним ботинком. Скошенная травка переваливается через полевую доску и заваливает дорожку для внутреннего ботинка. Чтоб скошенная травка не переваливалась через полевую доску, нужно при необходимости верхний прут доски отгибать ввысь и на лево, а 2-ой прут. ввысь и на право. Вручную 2 Забивание режущего аппарата травкой. Огромные зазоры меж секторами и вкладышами, также меж секторами и прижимами. Тупые либо поломанные сегменты. Отрегулировать зазоры меж секторами, вкладышами и прижимами. Тупые сегменты заточить, а поломанные. поменять Молоток слесарный

3 Ножик стучит в режущем аппарате, из-за чего возрастает износ пластинок трения, головки ножика и ее направляющих. Большой зазор меж головкой ножика и ее верхними направляющими. Внешний конец режущего аппарата отошел вспять. Уменьшить зазор за счет прокладок, имеющихся под направляющими. Повертывая эксцентричную втулку 8 (см. рис.4) на лево, вынести внешний конец режущего аппарата вперед так, чтоб осевая ножика и шатуна были параллельны. Ключи гаечные. 4 На сеяных травках ботинки режущего аппарата тонут в земле и сгружают ее впереди себя. Слабо натянута пружина подъема. Прирастить натяжение пружины. Ключ гаечный 5 Свободный ход в резьбовом соединении штока шатуна с державкой. Слабо затянута контргайка шатуна. Немедля затянуть контргайку до отказа, в неприятном случае сорвется резьба. Ключ гаечный 6 Ось шкив-эксцентрика стучит в отверстиях рамы. Слабо затянуты гайка и контргайка крепления оси эксцентрика. Туго затянуть гайку и контргайку крепления оси эксцентрика Ключ гаечный

Правила техники безопасности. Во избежание злосчастных случаев при работе с косилкой нужно соблюдать последующие правила: 1.Допускать к обслуживанию косилки только трактористов, изучивших конструкцию и правила ее эксплуатации. 2.Нельзя работать на косилке без защитных кожухов. Пальцы режущего аппарата при транспортных переездах должны быть закрыты щитком. 3.Перед запуском косилки в работу смотреть, чтоб никого не было впереди и около машины. 4.При остановках агрегата включать вал отбора мощности трактора. 5.Навешивать и снимать косилку с трактора, также создавать исправление в косилке, регулировку и смазку можно только при заглушенном движке трактора. 6.Очищая на остановках режущий аппарат от травки, также при заточке и смене ножика, не дотрагиваться руками к режущим частям. 7.При подъеме режущего аппарата для установки в транспортное положение не браться руками за пальцы режущего аппарата. 8.Если косилка не работает и отсоединена от трактора, она должна быть поставлена на имеющиеся на ней стойки, а режущий аппарат, во избежание опрокидывания косилки, должен быть опущен в рабочее положение.

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА И ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

Разработка технологического маршрута сборки изделия начинается с установления последовательности сборочного процесса. В согласовании с делением изделия на сборочные единицы различают общую сборку из­делия и сборку его сборочных единиц.

Разработку последовательности сборки производят на базе анализа изделия, представленного совокупой сборочных единиц и деталей в виде графа сборочных единиц и деталей и графа деталей изделия.

Деление изделия на сборочные единицы не является конкретным и находится в зависимости от масштаба выпуска и требований процесса сборки может изме­няться как по составу сборочных единиц, так и по их содержанию.

На последовательность выполнения сборки влияют:

Точность сборки и способы ее заслуги;

При сборке невзаимозаменяемых деталей и изделий на последова­тельность сборки существенное воздействие оказывают необходимость вы­полнения пригоночных работ, промежной разборки и сборки, необ­ходимость дополнительной обработки, контроль и т. п.

Разработку последовательности сборки делают, используя ре­зультаты проведенного размерного анализа конструкции собираемого изделия, выбора сборочных технологических баз и установление рацио­нальных способов сборки с учетом такта выпуска, типа производства и организационной формы сборки.

Общая сборка машины должна начинаться с установки базисной де­тали либо сборочной единицы изделия, которой обычно являются рамы, станины, основания и т. п. Базисную деталь при всем этом можно установить в любом комфортном для сборки положении, если ее упругие деформации в процессе сборки так малы, что их воздействием на точность изделия можно пренебречь. В неприятном случае твердость базисной детали увели­чивают методом ее установки на жесткий сборочный щит, обеспечив в границах требуемой точности относительное положение ее вспомога­тельных баз. При подвижной сборке базисную деталь либо перемещают совместно со сборочными приспособлениями, увеличивающими ее жест­кость (к примеру, используя спутник в виде плиты и т. п.), либо создают выверку требуемой точности относительно положения ее вспомогатель­ных баз на тех сборочных позициях, где это требуется по ходу процесса.

После установки базисной детали разрабатывают последователь­ность установки на базисную деталь всех сборочных единиц и деталей. Для этого пользуются схемами размерных цепей, построенных на базе размерного анализа и выявленных способов заслуги требуемой точно­сти замыкающего звена в каждой из размерных цепей; при всем этом следует управляться последующими положениями:

1) сборку начинают со сборочных единиц либо деталей, размеры ко­торых являются общими звеньями, принадлежащими большему числу параллельно-связанных размерных цепей, и продолжают по нисходящей по числу размерных цепей;

2) в каждой размерной цепи сборку начинают с тех сборочных еди­ниц, размеры которых являются звеньями ветки основной размерной цепи;

3) при иных равных критериях сборку начинают с той размерной цепи, точность замыкающего звена которой выше;

4) намеченную последовательность сборки целенаправлено инспектировать методом пробной сборки-разборки изделия.

При выполнении сборки должна соблюдаться такая последователь­ность установки, при которой смонтированные сначала детали и сборочные единицы не должны мешать установке следующих дета­лей и сборочных единиц.

Разрабатывая последовательность сборки изделия, очень комфортно изображать ее графически в виде схемы сборки. Последняя не только лишь помогает в разработке последовательности сборки изделия, да и является главным оперативным документом, по которому персонал сборочного цеха знакомится с последовательностью сборки нового изделия, органи­зует выполнение сборочного процесса, производит комплектование изде­лия, подачу сборочных единиц и деталей в соответствующей последователь­ности к местам сборки, ведет учет, расставляет рабочих, планирует про­изводство и разрешает заносить усовершенствования в конструкцию, тех­нологический процесс и компанию производства изделия.

Конструкции многих изделий не позволяют вести их сборку без подготовительной частичной разборки сборочных единиц, поступающих на общую сборку в собранном виде. К примеру, при сборке автомобиль­ных движков, встречается операция, к примеру, снятия у блока цилин­дров крышек опор под коленчатый вал перед его монтажом. При сборке многих станков перед монтажом шпинделя в коробку скоростей с него за ранее снимается ряд деталей. зубчатые колеса, кольца под­шипников и т. д. Потому при построении схемы сборки в нее необходи­мо включать и все неминуемые по ходу технологического процесса раз­борки сборочных единиц. Для изделий, которые посылаются потребите­лю в разобранном виде, строятся особые схемы их демонтажа у изготовителя и повторной сборки у потребителя, потому что в таких случаях сборочные единицы обычно существенно укрупняются.

Схема сборки и разборки изделия должна быть наглядна и показы­вать последовательность процесса, потому схему обшей сборки изделия удобнее всего строить, вводя зоны деталей и сборочных единиц (послед­ние, если нужно, разбивают по зонам сборочных единиц первого порядка, второго и т. д.) и зону изделия в целом. Каждому из составляю­щих изделие частей дается условное обозначение (к примеру, деталь обозначается маленьким прямоугольником, в каком указываются на­именование и номер детали по чертежу). Прямоугольниками огромных размеров либо другими геометрическими фигурами обозначаются и все другие элементы. На схему общей сборки изделия наносятся только условные обозначения деталей и сборочных единиц, конкретно поступающих на общую сборку.

При построении схемы сборки в отличие от классической схемы сборки не считая обозначенных обозначений следует указывать и МС, с помо­щью которых осуществляется соединение деталей.

На рис. 2.2.8 в качестве примера приведена часть редуктора и схема ее сборки, из которой видно, в какой последовательности детали уста­навливаются в корпус / редуктора, при помощи каких МС происходит соединение деталей и какие сборочные единицы образуются в процессе сборки. С помошью таковой схемы сборки можно созидать не только лишь наиме­нования МС. да и последовательность их воплощения.

На рис. 2.2.9 приведена гистограмма МС, имеющих место в процес­се сборки редуктора. Из нее следует, что из 7 вероятных наименова­ний МС в сборке приведенной части редуктора участвуют только четыре наименования: MCI, МС2, МС4 и МС5; их полное количество составляет 14 штук, а доминирует посреди их МС4.

Таким макаром, какими бы не были различными сборочные технологи­ческие процессы изделий, суть каждого из их заключается в осу­ществлении той либо другой последовательности соответственных МС в границах 7 наименований.

Сборка столярных изделий

После обработки вручную либо на станках детали поступают на сборку. Детали представляют собой первичные сборочные единицы. Они могут быть громоздкими, т. е. сделанными из цельного отрезка древесной породы, клееными в виде брусков

либо щитов, гнутоклееными, облицованными либо необлицованными; иметь прямолинейную либо криволинейную форму и т. д. Во всех случаях деталь — это часть изделия, имеющая законченную форму и четкие размеры.

Зависимо от вида и конструкции изделия собирают конкретно из деталей в один либо несколько шагов с образованием промежных сборочных единиц. Так, при сборке рамы для картины либо зеркала угловые соединения брусков собирают в неразъемные узлы (узловая сборка), получая готовое изделие. При сборке изделия более сложной конструкции, к примеру столярного стула, процесс сборки расчленяют на ряд поочередно либо параллельно выполняемых операций с формированием промежных сборочных единиц (101): сборка боковин (состоящих из фронтальной и задней ножек, боковой царги и про-

ножки); сборка каркаса (соединение боковин брусками спинки, фронтальной и задней царгами); сборка сидения, состоящего из жесткой базы, настилочного слоя и облицовки (ткани) — делается параллельно сборке каркаса; общая сборка стула. В этом случае промежными сборочными единицами являются боковины стула (представляющие из себя плоскую рамочную конструкцию), сидение и каркас стула, который является также рамочной конструкцией, но более сложной большой формы.

При изготовлении корпусных изделий, даже таких обычных, как книжные полки либо подвесные шкафчики разных видов, процесс сборки также состоит из нескольких поочередных операций. Сначала собирают коробку из вертикальных и горизонтальных щитовых частей (промежная сборочная единица), затем присоединяют заднюю стенку, получая корпус, и, наконец, устанавливают дверцы и получают готовое изделие.

Такой порядок изготовления столярных изделий диктуется технологией и должен предусматриваться при разработке конструкции изделия. Правильно разработанной можно считать только такую конструкцию столярного изделия, которая позволяет обрабатывать детали на станках и расчленить процесс сборки на ряд самостоятельных несложных операций.

В рамки и коробки детали собирают чаще всего при помощи столярных вязок (шиповых соединений) и клея. Процесс сборки состоит из следующих операций: нанесение клея на шиповые соединения, вставка шипов в гнезда и проушины и обжатие собираемого изделия, удаление потеков клея, выдержка до полного отверждения клея.

Клей обычно наносят вручную кистью на обе склеиваемые поверхности — шип и гнездо. Вставные круглые шипы — шканты — обычно сначала вклеивают в одну из соединяемых деталей.

При сборке вручную рамки и коробки сколачивают молотком. Под боек молотка подкладывают деревянный брусок, чтобы не испортить изделие (102). Коробки, как правило, после сколачивания не обжимают, а для обжатия рамок применяют различные приспособления.

Наибольшее распространение получили пневмоваймы с передвижными упорами, что позволяет собирать рамки и коробки разных размеров (104).

После обжатия проверяют правильность сборки рамок и коробок промерами по диагонали. Для этого заготовляют шаблон-брусок,

длина которого должна быть равна диагонали внутри рамки или коробки. Правильность прямых углов можно проверять также угольником.

Изделия, склеенные глютиновыми, казеиновыми и карбамидными клеями, выдерживают без подогрева до последующей обработки 24 ч, склеенные поливинилацетатным клеем — 12 ч.

Собранные рамки и коробки могут иметь отклонения от формы и размеров, заданных чертежом. Точность собранных сборочных единиц определяется точностью изготовления собираемых деталей, положением фиксаторов в сборочном приспособлении и давлением обжима. Особенно большое значение точность собранных рамок и коробок имеет, если они являются частью изделия и должны соединяться с другими сборочными единицами. При обработке деталей на станках с высокой точностью, применении совершенных сборочных приспособлений и оптимальных усилий обжима отклонения от заданных размеров рамок и коробок могут быть незначительными. Их дальнейшая обработка заключается в этом случае в снятии провесов и зачистке поверхности шкуркой на шлифовальных станках.

При более значительных отклонениях размеров и формы рамки обрабатывают по пластям на рейсмусовом станке, а по периметру — на фрезерном станке. Низкие массивные коробки можно обрабатывать по высоте сначала на фуговальном станке (одну сторону кромок), а затем в размер — на рейсмусовом станке. Но чаще для этой цели применяют фрезерный станок и шаблон ( 105).

Коробку (ящик) помещают в шаблон, имеющий специальные выступающие полки. Опиливание выполняют сверху и снизу пильными дисками.

В некоторых случаях для соединения нескольких сборочных единиц в изделие необходимы отверстия и пазы. Их формируют на станках общего назначения или вручную. Гнезда под шкантовые соединения в рамках, коробках, щитах сверлят с помощью кондукторов.

В массовом производстве для этой цели используют многошпиндельные (присадочные) станки.

Собранные и выверенные сборочные единицы и детали после комплектования поступают на общую сборку в изделие. Изделия неразборной конструкции собирают с помощью шиповых вязок (чаще всего на вставных шипах) и клея, разборной конструкции — при помощи различного вида стяжек.

При сборке столярно-мебельных изделий этот процесс обычно расчленяют на ряд последовательно или параллельно выполняемых операций. Последовательно расчлененную сборку применяют главным образом для корпусных изделий несложной конструкции (платяных шкафов, кухонных шкафчиков и навесных полок и др.). Сначала формируют корпус изделия, соединяя вертикальные и горизонтальные щитовые элементы, затем устанавливают неподвижно соединяемые с ним сборочные единицы и детали (заднюю стенку, направляющие ходовые бруски и др.), которые придают жесткость и формоустойчивость корпусу. После этого устанавливают подвижные части изделия (полки, ящики, дверки и т. д.) и декоративные элементы и лицевую фурнитуру.

Корпусные изделия собирают на одном рабочем месте в стационарном стапеле или на конвейере. Стапель (106) — это вайма для обжима и фиксации корпуса изделия, имеющая систему упоров и зажимов, переставляемых на любой размер в зависимости от типа собираемого изделия. Для удобства выполнения различных операций при сборке стапель можно вращать и фиксировать в любом нужном положении.

Сборку можно производить непосредственно на движущемся конвейере, у конвейера или в стапеле, перемещающемся от одного рабочего места к другому. Если сборка осуществляется у конвейера, а конвейер только перемещает детали, он называется транспортным, а если на нем выполняют сборку — рабочим или технологическим. В последнем случае большое значение имеет синхронность выполнения операций на всех рабочих местах, создающая ритм работы конвейера. Ритмичная работа конвейера возможна лишь в том случае, когда сборочные единицы, поступающие на конвейер, изготовлены с большой точностью и не требуют дополнительных подгоночных работ. Конвейерная сборка высоко эффективна и применяется на крупных мебельных предприятиях.

Принципы классификации агрегатов токарно-винторезной группы

Описываемое оборудование подразделяется на несколько видов по трем технических характеристикам:

• весу станка;
• максимальной длине изделия, которое можно обрабатывать на конкретном агрегате;
• максимальному диаметру детали, с которой может справиться станок.

Наибольшая длина заготовки, подвергаемой обработке, зависит от интервала между центрами токарной установки. Ряд максимальных сечений обработки для рассматриваемого нами оборудования начинается диаметром в 100 миллиметров и заканчивается диаметром в 4 000 миллиметров. Важно знать, что разные станки при одинаковом показателе допустимого сечения заготовки нередко характеризуются разными величинами длины обрабатываемого изделия.

По весу все токарно-винторезное оборудование подразделяют на четыре класса:

• до 400 тонн – тяжелые станки (наибольший диаметр детали для обработки в них равняется 1600–4000 мм);
• до 15 тонн – крупные (диаметр варьируется от 600 до 1250 мм);
• до 4 тонн – средние (от 250 до 500 мм);
• до 0,5 тонны – легкие (от 100 до 200 мм).

Под легкими станками обычно понимают настольные их модификации, используемые домашними умельцами в частных целях и небольшими предприятиями:

• опытными и экспериментальными участками заводов;
• часовыми фирмами;
• приборостроительными компаниями.

Тяжелые и крупные агрегаты обычно применяются в энергетическом и тяжелом машиностроении. Также используются они для специальной обработки различных механизмов:

• роторов турбин;
• колесных пар железнодорожных вагонов;
• элементов прокатных станов на металлургических заводах.

Большая же часть токарных операций выполняется на установках, относимых к средней группе. На них приходится порядка 80 процентов всех работ по металлобработке. Они позволяют осуществлять получистовые и чистовые операции, нарезать разнообразные по своему характеру резьбы.

Конструкция таких станков отличается большим диапазоном подач рабочего инструмента и частот вращения шпинделя, достаточной жесткостью. Они оснащаются приемлемыми по мощности электродвигателями, что дает возможность производить на весьма экономичных режимах обработку металлических и других изделий с использованием инструментов, изготовленных из сверхтвердых сплавов и твердых материалов.

Кроме того, агрегаты средней массы снабжаются множеством специальных приспособлений с целью расширения их технологического потенциала. Подобные «навороты» увеличивают качество обработки заготовок на токарных агрегатах и облегчают труд токарей. За счет данных приспособлений станки становятся в разы более автоматизированными и удобными в эксплуатации.

Токарные установки с программным управлением (с ЧПУ) в СССР изготавливались достаточно-таки активно. Выпуском таких станков занимался ленинградский завод (модель ЛА155), куйбышевский (16Б16) и другие. Агрегаты с ЧПУ обычно используются крупными предприятиями при многооперационной обработке большой номенклатуры продукции, которую выпускают мелкими партиями (не более пары сотен штук). Высокая повторяемость металлобработки и небольшое время переналадки делают станки с программным управлением незаменимыми в описанной ситуации.

Токарно-винторезный станок и его основные узлы

Любой токарно-винторезный станок (настольный, универсальный, с ЧПУ) представляет собой оборудование, с помощью которого выполняется обработка точением изделий из металла и иных материалов.

Устройство токарно-винторезного станка – основные узлы и механизмы

Универсальные токарно-винторезные агрегаты дают возможность осуществлять такие виды металлообрабатывающих операций, как:

• развертывание отверстий;
• обточка и расточка фасонных, конических, цилиндрических поверхностей;
• зенкерование;
• обработка и подрезка торцов;
• нарезание резьбы;
• сверление.

Все станки данной группы имеют идентичное устройство. Их основными сборочными единицами являются следующие узлы:

• суппорт;
• передняя и задняя бабка;
• коробка скоростей;
• станина;
• шпиндель;
• электро-пусковое оборудование;
• тумбы;
• гитары шестерен сменного типа;
• ходовой валик;
• фартук;
• коробка подач;
• ходовой винт (именно его наличие отличает токарно-винторезный агрегат от обычного токарного).

Примечательно, что все составные элементы рассматриваемых станков имеют не только одинаковое назначение и наименование, но и располагаются на одних и тех же местах.

Это означает, что агрегат 16К20, выпускавшийся комбинатом «Красный пролетарий» в 1970-х годах, и станок 1К62Д от челябинского ОАО «Станкомаш» похожи друг на друг, как два брата. Даже схема токарно-винторезного станка с числовым программным управлением (например, станка 16А20Ф3) отличается от более старых моделей лишь наличием этого самого ЧПУ.

Кроме основных узлов, агрегаты токарно-винторезной группы располагают рядом управляющих рукояток, с помощью которых оператор выполняет свою работу на станке. Существуют следующие рукоятки:

• изменения частоты вращения шпинделя;
• задания шага и подачи нарезаемой резьбы;
• установки увеличенного либо нормального шага резьбы;
• передвижения (продольного и поперечного) салазок;
• передвижения верхних салазок;
• запуска и отключения ходового винта (его гайки);
• выбора направления выполнения резьбы (право- либо левозаходной);
• запуска и отключения основного электрического двигателя;
• фиксации пиноли;
• запуска автоматической продольной подачи;
• передвижения пиноли (эту рукоятку обычно называют штурвалом);
• запуска и остановки подачи;
• переключения суппорта в режим ускоренного перемещения;
• фиксации задней бабки;
• остановки шпинделя и изменения направления движения данного элемента станка.

Распространенные приемы работы на станках токарно-винторезной группы

Чаще всего на токарном оборудовании производят обработку (при помощи проходных резцов) цилиндрических внешних поверхностей. Деталь в этом случае вставляется в патрон с припуском от 7 до 12 миллиметров (подразумевается, что необходимая длина изделия будет меньше именно на указанную величину). Потребность в таком «запасе» обусловлена тем, что токарю нужно будет отрезать готовую заготовку, а также произвести обработку ее торцов.

Для подрезки торца используют упорные или прямые проходные, а также подрезные резцы. Слой металла с торцевой поверхности снимают перемещением проходного резца в поперечном направлении. Если применяется подрезной инструмент, деталь обрабатывается от ее центра в продольном направлении. Для выполнения операции подрезки и обтачивания малых уступов на изделии обычно используют упорный резец.

Когда на токарно-винторезном агрегате выполняется процедура прорезания канавок снаружи заготовки, оператор пользуется специальными канавочными инструментами. С ними работают на малых скоростях (по сравнению с процедурой подрезания торцов скорость шпинделя задается в 4–5 раз меньшая). Канавки при этом прорезают без приложения усилий, максимально плавно и мягко.

По аналогичному принципу осуществляется и отрезание готового изделия. Эту операцию завершают в тот момент, когда сечение перемычки на обрабатываемой детали составляет около 2,5 миллиметров. После чего агрегат останавливается, из прорези выводится резец, а затем изделие просто-напросто отламывается.

За день. 40 га! Прицепная косилка Enorossi DMC Trex CP!

Проверить подготовку трактора к работе

Провести внешний осмотр, проверить наличие охлаждающей жидкости, топлива и масла в картере двигателя, топливном насосе и регуляторе, трансмиссии, гидроусилителя руля и навесной системе.

Изучить технологический процесс косилки

Процесс резания стеблей режущим аппаратом происходит по принципу ножниц. Режущую пару при этом образуют лезвия вкладыша пальца и сегмента ножа. Нож, двигаясь в пазу пальцев, прижимает разделенную пальцами на рядки траву к кромкам вкладышей и срезает ее.

Проверить надежность крепления сборочных единиц косилки

Проверить надежность крепления на навески трактора рамы косилки, наличие оградительных щитков на механизме привода.

Навесить косилку на трактор, соединить шарнир кардана косилки с ВОМ трактора. Колея колес трактора д. б.1400-1500 мм, чтобы не приминать скошенную траву. Длина центральной тяги механизма навески должна быть 590 мм, длина раскосов у трактора д. б. 500 мм. Продольные тяги механизма навески гидросистемы трактора поднимают в верхнее положение. Сферические шарниры продольных тяг д. б. 600 мм.

Нож режущего аппарата и шатун устанавливают на прямой косильной лески, изменяя длину шпренгеля крепления р/а к раме косилки. Наружные башмаки должны быть вынесены вперед по отношению к внутренним на 35-55 мм. Носики сегментов должны лежать на вкладышах, а сзади допускается зазор не более 1 мм. Давление башмаков регулируют в зависимости от состояния почвы и характера травостоя, изменяя натяжение пружин в пределах: давление внутренних башмаков д. б. 250-300 Н, наружных 150-200 Н. Высоту подъема р/а устанавливают, изменяя длину тяг и звеньев механизма подъема.

Инструкционно – технологическая карта

Тема: Подготовка трактора МТЗ-82 и граблей ГВК-6,0 к работе.

Цель: Научить студентов подготавливать грабли ГВК-6,0 к работе и ЕТО трактора МТЗ-82.

Последовательность выполнения задания

Технические условия и указания к выполнению задания

Провести внешний осмотр, проверить наличие охлаждающей жидкости, топлива и масла в картере двигателя, топливном насосе и регуляторе, трансмиссии, гидроусилителя руля и навесной системе.

Изучить общее устройство граблей ГВК-6,0

Установить грабли ГВК-6,0 для сгребания скошенной травы

Для этого секции граблей расположить так, что. бы центральные рабочие колеса оказались под углом 45 0 к продольной оси, а расстояние между концами зубьев задних колес составляло 600-700 мм. Соединить выдвижные трубы с ушковым болтом опорных труб. Установить растяжки и закрепить их штырем. Рабочие колеса должны свободно вращаться от руки, а зубья в верхней их части должны быть направлены в сторону, противоположную направлению вращения. Усилие отрыва рабочего колеса от почвы должно составлять 40Н (кгс). Пневматические колеса следует установить параллельно рабочему ходу граблей.

Установить грабли ГВК-6,0 для ворошения сена

Для этого снять предохранительные прутки опорной трубы, вынуть штыри и отсоединить растяжки от сцепки и рамы. Растяжки смонтировать на раме правой секции граблей. Повернуть обе секции вокруг выдвижных труб рамы. Для этого отпустить крепление пневматических колес, а скобы рамы соединить со средними сдвоенными планками рамы сцепки. Выдвижные трубы вдвинуть в поперечную трубу и закрепить штырем одно среднее пневматическое колесо.

Инструкционно – технологическая карта

Тема: Подготовка трактора МТЗ-82 и пресс-подборщика ПРП-1,6 к работе.

Цель: Научить студентов подготавливать пресс-подборщик ПРП-1,6 к работе и ЕТО трактора МТЗ-82.

Последовательность выполнения задания

Технические условия и указания к выполнению задания

Подготовка трактора к работе и ЕТО трактора

Провести внешний осмотр, проверить наличие охлаждающей жидкости, топлива и масла в картере двигателя, топливном насосе и регуляторе, трансмиссии, гидроусилителя руля и навесной системе. Проведение ЕТО трактора МТЗ-82 необходимо в начале и в конце смены, при этом тракторист выполняет следующие операции:

очищает трактор от пыли и грязи, внимательно следит за состоянием наружных креплений и устраняет протечки топлива, масла, охлаждающей жидкости и электролита;

проверяет уровень и при необходимости доливает масла в картер дизеля, охлаждающую жидкость в радиатор, отстоянное топливо в топливный бак;

определяет степень засоренности воздухоочистителя по индикатору;

сливает конденсат из воздушных баллонов пневмосистемы;

проверяет работу дизеля по контрольным приборам, исправность рулевого управления и тормозов, систем освящения и сигнализации;

устраняет неисправности, обнаруженные при осмотре и во время работы.

Подготовка и регулировка пресс-подборщика ПРП-1,6

Проверить комплектность пресс-подборщика ПРП-1,6, затяжку всех гаек, болтов, винтов и соединений гидросистемы. Натянуть цепи так, чтобы стрела провисания была не более 20 мм. Проверить натяжение цепи транспортеров. Смазать машину. Проверить легкость хода подборщика. Провернуть вручную рабочие органы и убедиться в плавности хода всех механизмов. Отрегулировать пресс-подборщик. Давление полозков подборщика на почву отрегулировать пружиной. При малом давлении подборщик плохо копирует рельеф поля и поэтому увеличивается потери сенной массы при подборке.

Технологический процесс работы пресс-подборщика ПРП-1,6

Во время работы подборщик захватывает массу из валка и подает ее на транспортер-питатель. Масса проходит между ремнями транспортера и прессующими ремнями, которые прижимаются одни к другим верхним подвижным валиком и барабанами. Масса предварительно уплотняется, затем подается в петлю, образованную прессующими ремнями. Под действием ремней масса закатывается в рулон. При достижении заданного размера рулона включается автомат обматывающего аппарата. Одновременно с этим в кабину подается электросигнал и тракторист останавливает агрегат. Игла, расположенная над транспортером-питателем, опускается и подает конец шпагата длиной 300…400 мм на транспортер. Шпагат захватывается ремнями транспортера и находящейся на них прессуемой массы. После подачи шпагата в прессовальную камеру игла медленно поворачивается, перемещая шпагат вдоль рулона. Рулон, вращаемый прессующими ремнями, наматывает на себя шпагат по спирали. В конце движения игла укладывает шпагат в паз между подвижным и противорежущим ножами. Шпагат обрезается и игла возвращается в первоначальное положение. Задняя стенка, освободившись от защелки, под действием пружины поднимается вверх, и рулон выбрасывается на землю. После сброса рулона гидроцилиндры возвращают переднюю стенку в исходное положение. Это вызывает натяжение ремней, которые закрывают при помощи штанг заднюю стенку. Сигнальная лампочка гаснет, и тракторист начинает подбирать валки. Подборщик поднимают и опускают при помощи гидросистемы.